Производство дпк: оборудование, технология изготовления досок

Технология производства ДПК

Теория и практика

Технология производства деталей из ДПК практически не отличается от экструзии аналогичных изделий из вторичной пластмассы, но имеет свои особенности.

Например, замена минерального наполнителя (мела) на древесную муку требует особого внимания к дегазации водяного пара, который образуется при экструзии разогретой смеси. Есть и другие особенности.

Об особенностях технологии экструзии изделий из ДПК мы заговорили по целому ряду причин.

Главной причиной является то, что почти все азиатские производители оборудования просто несколько доработали линии гранулирования и экструзии пластмасс под производство продукции из ДПК, а кто-то обошелся и вообще без доработок. Практика эксплуатации таких линий показала, что этих доработок явно недостаточно.

Обратите внимание

Линии оказались чрезвычайно чувствительны к выбору и качеству сырья, а также к соотношению входящих в исходную смесь компонентов. Иначе говоря, для производства ДПК необходимы линии, разработанные именно под эти цели, а не суррогатное оборудование.

Европейские производители, несо- мненно, лидирующие в производстве оборудования для ДПК, уже давно пришли к выводу, что наиболее эффективной является одношаговая технология (или прямая экструзия).

Это когда продукт производится без промежуточного этапа гранулирования.

«Интервесп» – крупный российский поставщик промышленного оборудования – сделала обширное исследование азиатского рынка производителей оборудования для ДПК, и в результате исследований вывела на российский рынок производителя, который стал бесспорным лидером по данным исследованиям.

Производитель разработал одношаговую линию ДПК состоящую из двух экструдеров, так называемую каскадную линию. Задача первого экструдера – качественное перемешивание материалов и каче- ственная дегазация. По исследованиям европейских производителей, лучше всего с этим справляется двушнековый экструдер с соосным вращением шнеков.

Оборудование, которое предлагает«Интервесп», единственное из азиатского оборудования для ДПК использует именно соосное вращение шнеков. Кроме того, данный узел имеет три зоны дегазации и легко справляется с 10‑процентной влажностью древесной муки. Эта цифра также предмет гордости оборудованием от «Интервесп».

Линия для производства ДПК, установленная в Ставропольском крае

Большинство производителей двушаговых линий требуют сушить древесную муку до влажности 1–3%, деревообработчики приходят в ужас от такой цифры.

В оборудовании, поставляемом «Интервеспом», существенно увеличен срок службы данного экструзионного узла за счет отсутствия фильеры (а значит и давления) на выходе из первого экструдера, то есть двигатель, редуктор и шнеки работают практически без нагрузки.

В двушаговой технологии материал из первого экструдера, проходя через гранулирующую матрицу, попадает в систему охлаждения, а после нее уже во второй экструдер, где опять плавится.

Важно

В одношаговом оборудовании от «Интервеспа» материал из первого экструдера попадает во второй прямо в расплавленном виде. В результате – эта одношаговая линия позволяет сэкономить 40% электроэнергии по сравнению с двушаговой.

Кроме того, такая линия проще в экс- плуатации и требует меньшего количе- ства обслуживающего персонала, зани- мает меньшую площадь и просто дешевле двушагового комплекта.

Что выбрать российскому предпринимателю?

Брать на себя риск покупки китайской двушаговой линии? В России нет ни одного предприятия, где процесс запуска двушаговой линии прошел менее чем за шесть месяцев.

Расходы на зарплаты рабочим, сырье и электричество в этот период привели к закрытию нескольких известных производств.

И есть мнимум три предприятия, которые уже более года безрезультатно отлаживают свою двушаговую технологию, но так и не начали выпускать продукцию.

Если вы обладаете крупными денежными средствами, срок окупаемости оборудования для вас не столь значимый параметр, и у вас уже есть стабильный канал сбыта определенной продукции, то выбирать, конечно же, нужно европейское оборудование. Высокий уровень автоматизации. Высокое качество техни- ческой документации. Да и моральная стоимость продукции выше.

Если же вы открываете новое производство, и вам нужно быстро вернуть свои деньги, если вам нужна большая свобода в выборе рецептуры и низкая стоимость профилирующих матриц, то, на мой взгляд, лучше выбирать уже зарекомендовавшие себя в России одношаговые каскадные линии китайского производства. Уровень автоматизации у китайского оборудования, конечно, ниже европейского, но нужно понимать, что перенести руками 5–6 неполных мешков муки в час не повлечет за собой большого увели- чения зарплатного фонда.

Да и отсутствие ЧПУ управления является скорее плюсом, чем минусом, так как в среднем 60% остановок производства связанны с проблемами ЧПУ. Вы же выбираете линию не для комфорта рабочих, а для получения прибыли. Часто у покупателей возникают страхи, будет ли по факту оборудование работать, смогут ли их рабочие, не имеющие специальных знаний, его обслуживать.

Лишь практика может развеять сомнения. 3 сентября в Ставропольском крае была запущена в эксплуатацию уникальная одношаговая каскадная линия по производству декинга из ДПК. На ее монтаж и наладку специалисты «Интервесп» затратили всего 14 дней!

Запуск проходил на сырье заказчика, легкодоступном для приобретения в России. Причем в этот же период поставщиком было проведено обучение персонала заказчика так, что в последние два дня запуска рабочие покупателя запускали линию, меняли фильеры, проводили ТО, и главное – уже самостоятельно выпускали продукцию.

Ниже вы можете посмотреть видеоотчет о работе линии

В настоящее время линия работает в круглосуточном режиме. Руководитель этого предприятия, увидев результаты, и убедившись лично, что оборудование и поставщика он выбрал правильно, заказал еще одну линию и существенно расширил ассортимент предлагаемой продукции, дозаказав несколько фильер. Это ли не лучший отзыв о работе поставщика и оборудования?

Подробнее о процессе производства

Древесную муку получают из опилок и стружки, т. е. отходов лесопильного и столярного производства. В случае использования опилок после распиловки бревен необходима ее сушка до влажности 8–12%. Для предприятий, работающих с древесиной, прошедшей камерную сушку (и влажностью менее 12%) в этом нет необходимости. Муку получают с помощью специальных мельниц.

Максимальный размер стружки – 10 мм. Оптимальный размер частиц готовой муки составляет 400 мкм. Следующим в цепочке стоит модуль смешивания древесных волокон и добавок. Его работа порционная.

Загрузка и разгрузка выполняется вручную. Перед линией стоит два автоматических бункера-загрузчика, в одном полимер, в другом – обработанная добавками мука из миксера.

Совет

Далее следует собственно сама линия экструзии с узлом водяного охлаждения материала.

Для охлаждения материала используется оборотная вода, прошедшая через специальный водоохладитель. Окончательная обработка декинга производится на отдельном шлифовальном станке для придания продукту матовости и шероховатости.

Так он больше похож на дерево и не скользит. Также может быть поставлен станок, который наносит на лицевую поверхность досок тиснение, имитирующее тек- стуру годовых колец древесины.

При запуске линии могут получаться и отходы, но эти отходы можно ис- пользовать, повторно передробив их в специальной дробилке.

Минимальное количество отходов получается при организации работы в три смены, т. е. круглосуточно. Стружкоотсосы для шлифовальной машины и торцовочного узла уже входят в комплект.

Отдельно приобретаются: компрессор для сжатого воздуха, напольные и настольные весы, насос для подачи охлаж- дающей воды в миксер. Также вам нужен резервуар 3 м3 для оборотной воды.

Окупаемость полного комплекса оборудования составляет 1 год.

Где купить?

«Интервесп» предлагает все вышеперечисленное. Причем на поставку данных одношаговых каскадных экструзионных линий у «Интервеспа» эксклюзив на Россию и Беларусь.

Компания берет на себя не только поставку, но и шеф-монтаж, наладку, запуск в эксплуатацию и обучение персонала заказчика. Кроме того, компания выполняет гарантийное и постгарантийное обслуживание.

По желанию заказчика, «Интервесп» обеспечит снабжение специальными комплектующими террасной доски (крепежными элементами – клипсами или торцевыми заглушками), или предлагает все необходимое (прессформы, ТПА) для налаживания их производства на предприятии заказчика.

На сегодняшней день в разработке находится несколько заказов на поставку комплексов оборудования для ДПК в разные регионы страны: есть линии и в производстве, и в пути, и доставленные клиенту.

Источник: http://www.dpk-deck.ru/dpk.html

Технология производства ДПК: состав, сырье, оборудование для производства древесно-полимерного композита

Общее описание технологии работы производства изделий из ДПК на основе HDPE, ПНД

Производство профилей (изделий) из древесно-полимерного композита на основе ПНД (HDPE) требует наличия следующих сырьевых составляющих — полимера, наполнителя (мука древесная либо мука из шелухи рисовой, подсолнечника, или бамбука), антиоксидантов, лубрикантов, минеральных наполнителей, красителей, связующего вещества.

Основные требования к сырью – низкая влажность, так как влажность напрямую влияет на качество и последующий срок службы изделий из древесно-полимерного композита.

Требования к полимеру (ПНД, HDPE) – достаточное содержание антиоксидантов и стабильный ПТР (показатель текучести расплава), который влияет на стабильность процесса экструзии профилей из древесно-полимерного композита, а следовательно на производительность и на качество ДПК. Производство ДПК на первичной грануле в принципе не рентабельно, основной задачей производителя ДПК является поиск и организация поставок вторичной гранулы стабильного качества.

Достаточное количество антиоксидантов в полимере определяет срок службы композита, его качество и долговечность через несколько лет эксплуатации. Отсутствие антиоксидантов приводит к тому, что полимер, в процессе экструзии или под воздействием ультрафиолета, в процессе эксплуатации подвергается деструкции, своего рода «выгоранию», становится хрупким, и может рассыпаться в пыль.

Например, если поставить канистру на солнце, сделанную из полимера без добавления антиоксидантов — через год ее легко можно проткнуть пальцем, стенка канистры просто раскрошится. Чем большее количество раз полимер был переплавлен – тем больше в него надо добавлять антиоксидантов. При каждой переплавке у ПНД показатель текучести расплава снижается, а у полипропилена наоборот.

Основные требования к наполнителю – низкая влажность и мелкий размер частиц. Приемлемая для производства влажность должна быть не более 4%, но для получения качественного древесно-полимерного композита необходима древесная мука с нулевой влажностью.

Обратите внимание

Для этого муку необходимо просушить на стадии подготовки смеси ДПК в миксере, при этом, чем выше влажность, тем больше времени и электроэнергии потребуется на сушку наполнителя, а также будет быстрее изнашиваться оборудование.

От размера частиц муки зависит влагопоглощение древесно-полимерного композита, чем больше размер частиц, тем выше влагопоглощение, но если добавить больше сшивающего агента и полимера, то влагопоглощение древесно-полимерного композита можно привести к норме и с крупной мукой.

В России при производстве ДПК в основном используют связующие вещества (сшивающие агенты, аддитивы) на основе ПНД (полиэтилен низкого давления, HDPE) с привитым малеиновым ангидридом (белый порошок или крупная гранула). В Китае используют более широкий спектр сшивающих агентов, в том числе не содержащих ангидрид.

Основным недостатком аддитивов содержащих ангидрид является – их нейтрализация в случае, если в сырье имеется влага, а также при использовании стеаратов металлов в качестве лубрикантов.

Для того, чтобы получить качественный продукт ДПК, надо хорошо просушить сырье и не использовать в производстве стеараты металлов, хотя действуют они на порядок эффективнее стеариновых кислот.

Китайские аддитивы не содержащие ангидрид могут хорошо совмещать компоненты композита, даже если в наполнителе есть небольшая влажность и в качестве лубрикантов используются стеараты металлов. Также некоторые аддитивы без ангидрида содержат в своем составе лубриканты и тем самым позволяют снизить расход лубрикантов в целом, и соответственно повысить рентабельность производства.

Читайте также:  Субаренда квартир

Подготовка полимера

Для производства ДПК идеально подходит полиэтилен низкого давления – ПНД (HDPE) с низким ПТР (показатель текучести расплава). Также хорошо подходит поливинилхлорид ПВХ (PVC), с его применением, как правило, древесно-полимерный композит можно сделать дешевле, но у него есть свои плюсы и минусы.

Основные плюсы ПВХ: твердость конечного продукта, низкая цена.

Минусы: плохая морозостойкость, токсичность при нагреве, при аварийной остановке можно не успеть очистить шнеки, цилиндр и фильеру, и они придут в негодность, но самое плохое – испарениями отравить рабочих, а также существенное отличие ПВХ от ПНД – ПВХ выдерживает не более пяти переплавок.

Важно

Для высокой рентабельности производства очень важно использовать полимер со стабильным ПТР, однородного состава и качества. В этом случае производство будет работать с минимумом брака и будет рентабельным.

В случае, когда полимер неоднородный и ПТР постоянно меняется – работать крайне сложно, трудно увеличить скорость экструзии и удерживать ее в требуемых параметрах, с сохранением качества и геометрии.

При изменении ПТР вязкость расплава ДПК будет также меняться, давление в фильере будет нестабильным и для поддержания стабильной работы линии необходимо будет очень быстро реагировать на изменения и менять температуру и подачу охлаждающей жидкости.

Это практически не реально, так как температура меняется не сразу, а в течение 3-5 минут. При этом обычно портиться геометрия, либо профиль раздувается и линию придется останавливать для перезапуска.

Подготовка полимера (из отходов производств) может состоять из нескольких этапов, в зависимости от качества и состояния исходного сырья. Первое, что необходимо сделать – это измельчить крупные части на мелкие кусочки, определенного размера.

Для измельчения литников, обрезков труб большого диаметра лучше всего подойдет одновальный шредер с прижимной плитой. Он «отгрызает» кусочки полимера от большого куска (литника). Затем полученные кусочки можно измельчить до нужной фракции с помощью дробилки.

Для измельчения канистры или подобных элементов наиболее подходит двух (четырех) вальный шредер или большая дробилка. Далее полимер необходимо отмыть и просушить. Она моет и сушит одновременно.

Затем, если сырье изначально было чистое, можно его дополнительно измельчить или сразу использовать по назначению, а если сырье содержало включения – необходимо его переплавить с помощью гранулятора полимеров и очистить расплав с помощью фильтра-сетки.

В любом случае, состав комплекта оборудования для организации производства ДПК надо определять исходя из видов, источников сырья на котором планируется работать.

Подготовка муки (наполнителя)

Совет

В составе ДПК как правило примерно 60% от массы формируется дешевым наполнителем. В качестве наполнителя используют в основном древесную муку, которую получают из опилок, муку из шелухи рисовой, подсолнечника, а также бамбука.

Наполнитель должен быть сухим, оптимальная влажность не более 4%. Древесная мука при хранении обычно подтягивает в себя до 8%-10% влажности, поэтому ее желательно использовать сразу после измельчения. Мука из рисовой шелухи гидрофобна, она влагу не подтягивает в любое время года.

Древесно-полимерный композит на основе муки из рисовой шелухи всегда имеет низкое влагопоглощение, как правило, в два раза меньше нормы.

Так как наполнитель должен быть дешевым – производство ДПК желательно разместить поближе к источнику сырья для наполнителя или иметь собственный транспорт для снижения издержек на логистику.

Для измельчения опилок или шелухи лучше использовать ударные или молотковые мельницы, это проверено на собственном опыте. Импеллерные мельницы для этого не подходят. Импеллер истирает частицы, при этом конечно он их подсушивает, но в процессе измельчения от нагрева с поверхности частиц выжигается лигнин и композит от этого теряет прочность.

Важные составляющие ДПК

В составе древесно-полимерного композита кроме полимера и муки, также как наполнитель используются мел и тальк. Они играют роль как песок в бетоне. С их помощью композит становится плотнее и тверже.

Также в состав ДПК входят антиоксиданты, красители, связующий агент (аддитив), лубриканты.

Антиоксиданты предохраняют от деструкции полимер как от высоких температур в процессе экструзии, так и в последующей эксплуатации от ультрафиолета. Обычно используют антиоксиданты двух типов 1010 и 168 (186), или два в одном, есть и такие.

В качестве красителя для ДПК оптимально использовать чистый пигмент – железноокисные красители. Различные мастербатчи и прочие гранулы – это тот же пигмент, только в более низкой концентрации, но дороже и добавлять его надо больше.

Связующее вещество (аддитив) – это гранула ПНД с привитым малеиновым ангидридом. Сам малеиновый ангидрид в чистом виде — это белый порошок или кусочки спрессованного порошка, он «склеивает» полимер с наполнителями.

Прививают ангидрид к ПНД, переплавляя их вместе в двухшнековом экструдере со специальными параллельными длинными шнеками. На выходе получается слегка желтоватая/мутноватая гранула.

Основной недостаток ангидрида – его нейтрализация влагой и стеаратами металлов.

Обратите внимание

На собственном опыте мы поняли, что лучше использовать аддитивы без содержания ангидрида – продукт получается более стабильного качества, процесс экструзии также проходит более стабильно, увеличивается скорость выхода продукта и соответственно рентабельность производства.

На крупных производствах ДПК в Китае используют аддитивы без малеинового ангидрида. Мы также используем подобные аддитивы из Китая, которые покупаем напрямую на крупных заводах в Китае, гарантирующих качество.

В качестве внешних и внутренних лубрикантов используют в основном полиэтиленовый воск и стеариновую кислоту. Некоторые производители используют добавки на основе смеси индустриального масла и силикона. Мы пробовали все возможные способы и по нашему мнению самый эффективный лубрикант для ДПК – стеарат цинка, но его желательно использовать с аддитивом без ангидрида.

Подготовка смеси ДПК

Для производства ДПК применяют два типа производственных линий. Если рассматривать мелкое производство 1-2 линии, то можно использовать одношаговую линию. Если производство от 2-х и более линий, то однозначно удобнее работать на двухшаговых линиях. Оба типа линий включают в себя подготовку смеси ДПК на одно или двухстадийном миксере.

Одностадийный миксер выполняет перемешивание компонентов ДПК с нагревом до определенной температуры, при этом лубриканты расплавляются и впитываются в наполнители, затем производит выгрузку смеси. Двухстадийный дополнительно охлаждает смесь до заданной температуры, затем производит ее выгрузку.

После одностадийного миксера смесь желательно перемещать в накопительный бункер с ворошителем, там она будет постепенно остывать не слеживаясь.

Очень эффективно использовать двухстадийный миксер, если в горячий (верхний бункер) подавать часть компонентов, а оставшиеся компоненты подавать в нижний бункер. Плюсы – производительность выше почти в два раза, не надо подавать воду для охлаждения в нижний бункер.

При этом производительность увеличивается реально в два раза.

Миксеры использовать желательно с нагревом маслом и инвертором, так как миксеры с нагревом только трением выжигают смесь в месте контакта лопастей миксера со смесью, в результате изделия теряют прочность за счет выжигания лигнина.

Технология изготовления профилей

Важно

На самом деле технологий производства ДПК существует достаточно много, но суть в целом одна. Экструдер расплавляет смесь и выдавливает профиль через фильеру с одновременным ее охлаждением и отверждением на выходе.

Смесь может быть как в гранулах – для двухстадийной линии, так и в виде смеси + гранулы полимера – для одностадийной линии. Главное в процессе экструзии – подобрать оптимальный режим работы или если не получается – подкорректировать состав смеси, чтобы скорость экструзии и качество были приемлемыми.

Основные параметры режима работы – температура нагрева в различных зонах экструдера и фильеры, интенсивность охлаждения, загрузка шнеков, скорость экструзии. Также важным параметром является давление расплава в фильере – оно также может меняться от температурных факторов, скорости и от вязкости (состава смеси).

То есть, подбирая состав смеси и режим экструзии можно добиться высокой производительности при хорошем качестве продукта.

Технология финишной обработки

Финишная обработка террасной доски из ДПК – это 90% успеха в продажах при прочих равных условиях. На выходе из фильеры все доски имеют глянцевую поверхность, но эксплуатировать глянцевую доску крайне неудобно и не практично. Во первых – она скользкая, во вторых не практичная – она легко царапается.

Для того, чтобы доска из ДПК была более привлекательной и выгодно отличалась от других предложений на рынке, а также чтобы она была практичной используют несколько видов обработки ее рабочей поверхности.

Первый это шлифовка. Рабочую поверхность террасной доски обрабатывают на шлифовальном станке шкуркой (наждачным полотном). На выходе получается ровная гладкая поверхность.

Получненную поверхность можно обработать на станке для тиснения (эмбоссинг), хотя правильнее называть такой вид обработки поверхностным обжигом.

Совет

Так как тиснения как такового нет, но рисунок структуры виден, такой рисунок со временем выгорает и стирается.

Второй вид обработки – самый распространенный в России – это брашинг. Брашинг – это обработка радиальными стальными щетками. Щетки обдирают глянец и в зависимости от толщины ворса наносят структуру на поверхность доски.

Брашинг предпочтительнее тиснения если геометрия профиля изделия не достаточно качественная, не точная – брашинг пропускает неровности.

При таком виде обработки поверхность не выравнивается, если террасная доска имеет поверхность «вельвет», то щетки могут также удалять глянец в канавках, что делает внешний вид доски не очень привлекательным.

Третий, самый редкий вид обработки – настоящий эмбоссинг, глубокое тиснение, которое еще называют 3D тиснением.

Обычно его делают на полнотелых профилях, не имеющих камер, так как пустотелая доска не выдерживает высокого давления необходимого для нанесения текстуры и ломается. Доска выглядит как натуральная, состаренная древесина.

При этом не вскрывается структура композита и соответственно доска остается более защищенной от внешних воздействий.

На камерных профилях террасной доски тиснение хорошего качества получается пока только у LG WOOZEN и у нас. На разработку собственной технологии мы потратили почти 2 года.

Упаковка и складирование перед отправкой в продажу.

Обратите внимание

На процесс производства влияет организация упаковки и зоны складирования. Качество упаковки также влияет на уменьшение количества повреждений изделий в процессе доставки клиенту.

Упаковывать изделия желательно в стрейч-пленку, при этом изделие не пачкается и не скользит при складировании и перевозке.

Источник: https://dpkinfo.ru/tehnologiya-proizvodstva-izdelij-iz-dpk

Производство ДПК

ДПК (древесно-полимерный композит) – современный материал, содержащий в своем составе органический полимер и отходы деревообрабатывающей промышленности (опилки, стружки). Благодаря своему составу ДПК отличаются многими полезными для потребителя свойствами – прочностью, влагостойкостью, теплоизоляцией. Спрос на изделия такого плана только растет.

Сейчас большая часть продукции ввозится к нам из-за границы (как правило, из Европы). Производство ДПК в России еще не сильно развито, отсюда и довольно высокие цены на материал.

Читайте также:  Как отрыть пивоварню с нуля. бизнес-план пивоварни для 2019 года

Поскольку наблюдается постоянная тенденция роста спроса, а конкуренция между отечественными производителями минимальна, делаем вывод, что данная сфера бизнеса при грамотном подходе очень перспективна для начинающих предпринимателей.

Технология изготовления ДПК

Процесс изготовления террасной доски несложен. Единственное, что лучше заранее сделать, так это найти квалифицированного технолога, который составлял бы рецептуры и контролировал все этапы производства. Вы можете использовать как уже готовые рецептуры, так и новые, разработанные вашим специалистом.
Технология производства ДПК включает в себя следующие этапы:

  1. Измельчение древесного сырья и дальнейшая его просушка.
  2. Дозирование всех компонентов согласно рецептуре.
  3. Перемешивание всех компонентов.
  4. Прессование смеси.
  5. Торцовка изделия по длине и ширине.

Мы перечислили основные этапы. Но дальнейший выбор оборудования будет зависеть от того, какой тип технологии вы выберите – одностадийный или двухстадийный.

Наиболее распространен именно первый вариант, поскольку в данном случае требуется только одна линия по производству ДПК, да и сам процесс проходит гораздо быстрее с минимальным количеством рабочего персонала. Таким образом, вы снизите себестоимость готовых изделий.

В основном все операции проделываются на специальных станках, но и доля ручного труда также присутствует.

Чтобы запустить мини производство ДПК, не говоря уж о целом промышленном комплексе, в бизнес-план включите раздел, посвященный выбору оборудования.
Поскольку нами была выбрана одностадийная технология, то вам потребуются следующие аппараты:

  • Смеситель с дозатором для компонентов.
  • Экструдер.
  • калибровочный стол.
  • Тянущее устройство.
  • Отрезной станок.
  • Штабелирующий автомат.

Это минимальный комплект станков. Но чтобы выпускать продукцию высокого качества, тем самым привлекая большее число покупателей, лучше оснастить цех дополнительным оборудованием:

  • Дробилка для древесного сырья.
  • Сушильные камеры для древесного сырья.
  • Шлифовальные станки, автоматы для волочения, термопечати и тиснения.

Купить оборудование для производства ДПК труда не составит – сейчас множество поставщиков предлагает линии различных характеристик и стоимости.

Если вы уже подыскали помещение под цех, то при выборе станков ориентируйтесь на его площадь и свои финансовые возможности. Имея в наличии 1500000 руб., вы сможете полностью оснастить свой цех, как основным, так и дополнительным оборудованием.

Производительность такой линии будет небольшой, но для «молодого» предприятия» вполне достаточной. На оборудование большей мощности средств потребуется в 2-3 раза больше.

Если вы хотите сэкономить, то лучше привезти оборудование для производства ДПК из Китая, а не покупать поддержанные станки. Азиатские поставщики предлагают хорошие по качеству аппараты, но по более привлекательным ценам. В этом случае на оснащение цеха хватит и 1000000 руб.

Комплектация производственной линии по производству ДПК фото:

Сырье для изготовления ДПК

Качество сырья, которые вы станете закупать для производства, будет напрямую отражаться на качестве готовых изделий. Поэтому не дешевите и сотрудничайте только с надежными поставщиками – лучше напрямую, избегая посредников.

Обязательно составляйте договор и проверяйте все сопроводительные документы на исходные материалы. Так себя можно застраховать от поставок некачественных компонентов.

Производство композитной доски ДПК требует наличия следующего сырья:

Наименование Доля в общем объеме, %
Измельченная древесина 70-80
Синтетические связующие 20-25
Добавки (красители, модификаторы, стабилизаторы) 0-5

Наиболее востребована на российском рынке террасная доска с составом 80% древесного сырья и 20% полипропилена. Такой материал со временем не теряет своих свойств и может использоваться во многих сферах. Без дополнительных компонентов, обеспечивающих стойкость к внешним воздействиям, не обойтись.

Оформление предприятия и реализация готовой продукции

Свою деятельность необходимо документально оформить. Санитарные требования для помещения такие же, как и для многих производственных цехов. Но особое внимание уделите требованиям пожарной безопасности, поскольку для изготовления доски будут использоваться химические компоненты. Свой мини завод по производство ДПК лучше оформите как ООО.

Так можно поднять доверие клиентов к предприятию. Займитесь сбором документов самостоятельно или поручите это профессиональному юристу. Все затраты окупятся намного быстрее, если вы должным образом наладите рынок сбыта готовых изделий. Есть 2 пути: розничная и оптовая торговля.

Второй вариант, конечно, предпочтительней, поскольку вы можете работать под большие заказы и сразу отгружать клиентам товар. Найти постоянных оптовых клиентов непросто. Поэтому придется затратить определенную сумму на рекламную кампанию, чтобы покупатели заинтересовались вашим коммерческим предложением. Постарайтесь наладить контакты с крупными строительными организациями.

Важно

Чтобы ориентироваться еще и на розничных покупателей, в бизнес план производства ДПК включите еще и создание собственного интернет-магазина.

Для получения еще большей прибыли, можно предлагать клиентам и услуги по укладке доски, например. Затраты на заработную плату специалистам строительной сферы окупаются быстро, и вы завоюете высокое доверие покупателей.

Насколько прибылен бизнес?

Как открыть свое производство ДПК с нуля мы разобрались. Насколько прибыльна эта сфера деятельности? Минимальные стартовые вложения составляют примерно 1500000 руб. Сюда включены: покупка оборудования, пуско-наладка линии, подготовка цеха к работе и обеспечение сырьевой базы.

Минимальная оптовая цена готового изделия – 150 руб./п. м, тогда как его себестоимость на 30-50% ниже. Розничные ценны на террасную доску несколько выше.

Если гидравлический пресс для производство ДПК и экструдер перерабатывают сырье с небольшой производительность (порядка 100 кг/ч) в месяц вы можете выпускать до 10000 п. м доски. Это при 12-ти часовой смене 30 дней в месяц. Так минимальная выручка, которую вы можете иметь, составит 1500000 руб.

Учитывая переменные расходы на аренду, з/п сотрудникам, закупку сырья, чистая прибыль при налаженных каналах сбыта будет доходить до 300000 руб.мес.

Несмотря на то что цена оборудования для производства ДПК высокого качества достаточно велика, стартовые вложения при грамотном подходе к бизнесу могут окупиться достаточно быстро – не позднее чем через полгода.

Источник: http://startbusinessidea.ru/proizvodstvo/proizvodstvo-dpk.html

Как выглядит процесс производства террасной доски

Хотите иметь прибыльное дело на строительном рынке? Откройте свое производство террасной доски. Вы думаете это сложно и неизвестно, когда окупится? Взвесьте все за и против.

Виды террасных изделий

Для начала нужно разобраться в этом деле и ознакомиться с уже существующими предложениями. Террасную доску легко «найти» глазами.

Среди привычных напольных покрытий (паркет, доска, ламинат, плитка) она отличается своими бороздками на внешней стороне, напоминающие вельветовую ткань (вспомните брюки «в рубчик»).

Совет

Сделано это не просто для внешнего эффекта, а согласно научным тестам предупреждает скольжение.

Разные виды террасной доски. Выделяют ее из других строительных материалов характерные бороздки по бокам.

Виды террасной доски различают согласно применяемому материалу. Они бывает:

  • из массива (в основе лежат породы влагостойких, прочных и редких деревьев);
  • композитные (свое название получили от смешивания двух компонентов: измельченной древесины и полимеров).

Разницу, как вы видите, между ними определить не сложно. Для массивной доски берут дуб, лиственницу, красное дерево или другие прочные виды. А смешанный вид получают искусственным путем соединения разных материалов с помощью производственной линии.

Технология производства

Для производства террасной доски следует применять 3 ключевые составляющие:

  1. Специализированные частички размельченной древесины;
  2. Искусственные либо органические термопластичные полимеры или же их консистенции;
  3. Совокупность особых модификаторов, предназначенных для усовершенствования потребительских и технологических качеств изначальной консистенции и готовой доски.

И что весьма важно — такая доска пригодна к переработке. А следовательно, декинг из композита пригоден к переработке и формированию новых изделий из прежде примененных и использованных вами материалов.

Если материал планируется выпускать из натурального массива необходимо знать:

  1. Какая порода дерева подходит лучше всего (чаще всего это массив дуба или хвои);
  2. Как термически обработать, чтобы качество было вашей визиткой;
  3. Как добиться фактуры доски;
  4. Чем покрывать, чтоб не навредить экологии и здоровью покупателей.

На данный момент наиболее популярными производителями являются:

  • Holzdorf (Украина) — просты в укладке, не требуется дополнительная обработка и особенное обслуживание;
  • Bruggan (Бельгия) — достоинствами являются высокое качество, длительные сроки использования, прочность, а также разнообразие цветовой палитры доски;
  • Mirradex (Малайзия) — этот производитель дополнил состав новыми материалами, которые не требуют специального ухода, такие доски не боятся плесени и грибка, следовательно, может прослужить Вам долгие годы;
  • SunDeck (Турция) — из-за своего состава с полипропиленом, даже от действия неблагоприятных погодных условий, доска не будет сохнуть, трескаться и деформироваться.

Самостоятельное изготовление

Если вами принято решение изготавливать данную продукцию самому, то следует учесть:

  1. Самостоятельно можно запустить свое производство только из цельного дерева;
  2. При отсутствии навыков столярного дела – стоит взять несколько уроков;
  3. Закупить необходимые материалы и станки.

Виды террасных досок. В России не такое большое разнообразие, так что есть куда расти

Начинающие и опытные производители террасной доски, при продвижении собственного дела, руководствуются такой последовательностью:

  1. Выбрать определенного типа древесину (в идеале – хвойную);
  2. Покрыть доску грунтовкой (глубоко проникнув, она защитит дерево от гниения и насекомых);
  3. С внутренней стороны сделать канавки, которые помогут доске сохранить первоначальный вид при любых капризах погоды;
  4. Нанести «фирменный узор» (сделать неглубокие рельефные канавки, благодаря которым ногам не будет скользко даже в ливень);
  5. Обработать паром (проявится цвет и станет прочнее).

Типичная линия для производства террасной доски из лиственницы состоит из следующих 7 частей:

  1. Дробилка — перемалывают материал вплоть до необходимых объемов;
  2. Дозатор — четко вывешивает все компоненты;
  3. Сушилка — просушивает размельченный материал;
  4. Смеситель — смешивает все составляющие;
  5. Экструдер;
  6. Шлифовальная машина — придаёт окончательному изделию конкретную степень гладкости и шероховатости;
  7. Станок для выполнения тиснения.

Изделие готово к монтажу, окончательной шлифовке и, по желанию клиента, покраске, покрытию лаком или маслом для дерева.

Производство покрытий из ДПК

Современный рынок предлагает заменить привычную деревянную доску альтернативной. Ученые, путем смешивания дерева и полимеров, изобрели новый вид напольного покрытия – древесно-полимерный композит. Производство покрытий из ДПК технологически отличается от самостоятельного. Оно дороже с финансовой стороны, поскольку необходимы специальные машины и сырье.

Этапы работы:

  1. С помощью дробилки измельчить дерево или отходы из него;
  2. Тщательно высушить.

С помощью установки, напоминающей миксер, смешать необходимые компоненты:

  • сухой порошок из дерева;
  • пластик;
  • химические компоненты;
  • красители.

На этом этапе производства присутствие человека останавливается. Следующую техническую часть продолжают машины. Далее доска сформируется, отшлифуется и на выходе вы получите готовую к продажам продукцию. Ее плюсы:

  1. прочна;
  2. вынослива;
  3. не боится солнца, дождя, воды, мороза;
  4. не трескается;
  5. безвредная;
  6. легко чистится;
  7. не нужно красить;
  8. великолепно смотрится;
  9. не меняет форму и цвет;
  10. долго служит;
  11. применяется как напольное покрытие, ограждение, внешняя стена.

Количество вариантов использования покрытий из ДПК настолько велико, что только дизайнеры помогут и подскажут, как и где применить этот материал, если трудно определиться самому.

Реализовывать можно не только в разгар сезона, но и зимой, т. к. доска служит отделкой для комнат квартиры

Читайте также:  Производство холодильников: как делают их для магазинов и дома

Вы легко сможете реализовывать данную доску даже в зимнее время, когда приостанавливаются все внешние строительные работы. Благодаря своей чистой формуле, бесшовная террасная доска подходит на крытые балконы, лоджии и даже в прихожие. Также используются на детских игровых площадках.

Минусом является цена. Качество продукции повышает необходимость закупать полимеры высшего качества. Но нельзя забывать, что при такой цене, окупаемость покрытий из ДПК будет хорошей. Учитывая срок службы (составляет 10 – 40 лет, в зависимости от производителя и качества сырья) – стоимость себя оправдывает. К тому же, спрос постоянно растет.

Линии для производства доски

Популярность товара повышает спрос на оборудование для производства штакетника и террасной доски. Если у вас нет ограничений с финансовой стороны, то целесообразным будет закупить линию с полным циклом. Это сведет к минимуму применение человеческого труда. При таком производстве у вас будут машины, которые:

  • Сделают из дерева практически муку;
  • Отмеряют, взвешивают и точно дозируют все задействованные в производстве компоненты;
  • Просушивают муку;
  • Тщательно перемешивают все до однородного состояния;
  • Приготавливают гранулы;
  • Расплавляют, формируют и под давлением выдают доску;
  • Шлифуют, охлаждают, нарезают;
  • Наносят «рисунок».

Действующая линия по производству покрытий из ДПК

Как вы уже поняли, данное производство интересно тем, что все происходит в постоянном движении. Продавцы линий оборудования предлагают усовершенствованные станки. Они компьютеризированные, что позволяет легко управлять процессом и добиваться высокого качества террасной доски.

Производство из готового сырья

Если нет денег на полный цикл, вам предложат оборудование, которое поможет начать собственное производство с минимальными затратами. Можно обойтись без станков, которые измельчают, просушивают и смешивают.

Вы покупаете готовые гранулы (в их состав уже входит все необходимое для формирования доски). Тогда остается приобрести только те машины, которые сформируют продукцию и приведут к конечному результату.

Преимущества такого подхода:

  • Экономит ваше время и деньги;
  • Помогает развивать собственное дело постепенно;
  • Позволяет варьировать при покупке станков (брать необходимый минимум или б/у, убедившись при этом в исправности);
  • Выпускать продукцию средней себестоимости, которая быстрее окупится.

Большой выбор, широкие возможности помогут произвести товар хорошего качества с небольшими затратами. Об этом задумываются повсюду. Террасная доска российского производства ничем не отличается от такой же, изготовленной в Европе.

Никто не желает терять своего покупателя. Современное производство палубной доски требует постоянного усовершенствования оборудования для ее изготовления. От этого зависит качество.

Производителям необходимо при минимальных затратах не потерять качество и не испугать покупателя ценой изделия.

Наименование декинга Стоимость
Террасная доска Twinson из ДПК (Бельгия) от 2 905,00 руб.
Террасная доска ECO (Россия) от 1 850,00 руб.
террасная доска Корона Exotic Ипе Табако от 6 486,00 руб.
Террасная доска Terradeck Deckron от 237,00 руб.
Террасная доска Terradeck Evo от 285,00 руб.
Террасная доска CM Decking Natur Рябина от 810,00 руб.
Террасная доска Dumadeck от 3 990,00 руб.
Террасная доска Dumadeck Полнотелая рифленая от 2 430,00 руб.
Террасная доска Dumadeck от 3 990,00 руб.

Строительный рынок всегда будет на пике популярности. Новинки, которые он предложит, будут вызывать интерес. Производство террасной доски хорошо для продвижения собственного дела тем, что благодаря компьютеризированному процессу, сможет долгое время предоставлять качественный товар и удивлять своих потребителей. Стоит задуматься над этим предложением. Возможно это дело вашей жизни.

(2

Источник: https://polodon.ru/derevyannyj-pol/proizvodstvo-terrasnoj-doski/

Виды, характеристики технологии изготовления террасных покрытий

В условиях переменчивого российского климата большое значение имеет выбор отделочных материалов для облицовки открытых площадок отдыха. Терраса — важная часть экстерьера летних кафе, причалов и частных домов.

При выборе материала для ее монтажа важно помнить, что он будет подвергаться беспощадному воздействию ультрафиолета, влаги и температурных перепадов.

От способа производства террасной доски зависят ее эксплуатационные свойства.

Долговечность, экологичность и стоимость уличного деревянного помоста зависит от материала выбранного террасного покрытия. Основное эксплуатационное требование — влагостойкость. Строительный материал для возведения жестких полов, эксплуатируемых под открытым небом, изготавливается из натуральной древесины или ДПК (древесно-полимерного композита).

Для производства доски используется:

Древесина сосны. Требует специальной антикоррозийной обработки Особенность древесины: подверженность воздействию грибка и насекомых. Экологичный материал, но его срок службы составляет 10-12 лет при условии отсутствия контакта с почвой.

Древесина лиственницы. Экономичное и более надежное сырье, но для длительной службы также требует пропитки защитным составом. Отличается прочностью, устойчивостью к влаге, гниению, ударным нагрузкам. Срок службы достигает 25 лет.

Редкие тропические породы дерева.  Материал обладает высокими показателями прочности и плотности. Для изготовления террасной доски выбираются следующие породы: билинга, зебрано, ипе, ироко, кумару, массарандуба, палисандр. Конечный продукт обладает высокими показателями износостойкости и относится к строительному материалу премиум-класса, может прослужить до 50 лет.

Палисандр для изготовки террасной доски

Доска ДПК. Практичный и недорогой материал, изготавливаемый из древесной муки, полимерных и связующих составляющих, красителя.

Достоинства готовой террасной доски: при условии правильного монтажа не гниет и не деформируется. Внешне практически не отличается от натурального дерева, может прослужить до 40 лет.

Основное преимущество материала перед натуральной древесиной — его не нужно подвергать ежегодной антисептической обработке и покраске.

Технические характеристики террасных панелей

Выбор полимерной доски необходимо основывать не только на ее внешних характеристиках. Отделочные материалы для монтажа террасного покрытия различаются своими размерами, наличием швов и наполнителя, оформлением поверхности. Современные производители предлагают доски:

  • длиной 3-4 м;
  • высотой 20-22 мм;
  • шириной 145-348 мм.

Размеры террасной доски

Поверхность террасной доски может быть:

  • гладкой;
  • в рубчик;
  • вельветовой.

Деревянные доски для террасы

Варианты внешнего оформления материала:

  • шлифовка (ошкуривание);
  • брашинг (обработка щетками);
  • тиснение (создание текстурного рисунка);
  • эмбоссинг (воспроизведение фактуры натурального дерева).

Эмбоссинг

При выборе террасного покрытия важно учитывать:

Состав полимера. Для производства доски ДПК может быть использован ПВХ или полиэтилен. Последний применяется намного чаще, что обусловлено его дешевизной. Преимущества ПВХ в более высокой прочности, лучшей устойчивости к воздействию ультрафиолета и температурным перепадам.

Состав полимера

Наличие наполнителя. Полнотелые доски более надежны, поэтому являются предпочтительным выбором при монтаже площадки с большой проходимостью. Они стойко выдерживают длительные, ударные и точечные нагрузки, применяются в обустройстве настила палуб, пирсов, набережных. Пустотелые обладают меньшей прочностью, их удобство в легкости доски, ее меньшей стоимости.

Виды террасной доски по плотности

Наличие швов. Бесшовные материалы подходят для создания небольших монолитных площадок (менее 300 м2). Наличие шва (его размер составляет 2-6 мм) важно при монтаже крупногабаритного покрытия.

Практическая польза швов — обеспечение вентиляционного зазора, оттока воды.

Но при неправильном монтаже скопление конденсата, распространение грибка и деформирование материала может происходить в древесном покрытии любого вида.

Наличие швов на террасной доске

Преимущества монтажа террасного настила из ДПК

Полимерная доска — оптимальный выбор по соотношению цены и качества. Она долговечнее панелей из сосны и лиственницы, но дешевле настила, изготовленного из дорогих пород дерева. Является упругой, прочной, износостойкой поверхностной основой настила. Дополнительными преимуществами являются следующие эксплуатационные свойства:

Преимущества террасной доски

  • влагостойкость;
  • устойчивость цвета;
  • простота обработки;
  • низкая теплопроводность;
  • двухсторонняя поверхность;
  • устойчивость к развитию грибка и плесени;
  • при намокании покрытие остается нескользким;
  • широкий диапазон температур использования — от -50°С до +80°С.

Полимерная террасная доска — оптимальный вид панели для конструирования декинга. Она подходит для монтажа площадок разных размеров, типа и локализации. Не рекомендуется ее использовать:

  • в закрытых помещениях с переменчивым температурным режимом (парилки и морозильники);
  • в плохо вентилируемых местах с повышенным уровнем влажности.

Правильное применение террасного покрытия позволит максимально долго наслаждаться его качеством.

Технология монтажа террасной площадки

Подготовка фундамента. Он должен быть ровным, прочным и выносливым. Идеальным вариантом является бетонная стяжка, экономным — грунт, уплотненный щебнем либо гравием. В первом случае основание не требует дополнительной обработки, во втором — важна установка точечных опор для последующего крепежа лагов.

Решается задача с помощью квадратных бетонных плит с длиной стороны 300 мм. Укладывать их необходимо с максимальным промежуточным отступом 500 мм. Чтобы внутри готовой конструкции не скапливалась вода, основание должно находиться под небольшим уклоном (1-2%).

Подготовка фундамента

Конструирование каркаса. Фиксируемые лаги должны быть изготовлены из такого же материала, что и террасная доска. Их необходимо размещать параллельно друг к другу с минимальным промежуточным отступом 400 мм. Уменьшать длину шага целесообразно, если террасное покрытие будет подвергаться повышенным нагрузкам.

Отступ лага от стены должен составлять 20 мм — обеспечение компенсационного зазора позволит избежать деформации материала. Если лаги фиксируются на бетонном основании, под них нужно поместить резиновые прокладки. Крепление должно производиться нержавеющими саморезами с потайной головкой, вкручиваемыми на расстоянии не более 500 мм.

Конструирование каркаса

Правила монтажа

Монтаж террасного покрытия. Доски нужно устанавливать перпендикулярно лагам, обеспечивая компенсационный зазор между ними в 1 мм.

Первую панель необходимо уложить возле стены и закрепить с обеих сторон. Последующие устанавливаются паз в паз. Крепятся террасные доски саморезами с полукруглой головкой через предварительно сделанные отверстия.

Они должны быть зафиксированы во всех местах соприкосновения с лагами.

Укладка декинга может осуществляться двумя способами: палубным и диагональным. В первом случае доски ДПК должны устанавливаться параллельно основанию вертикального перекрытия конструкции, во втором — под углом 45° относительно него. Завершающим этапом является закрытие торцов специальными лентами, заглушками и уголками.

Монтаж террасного покрытия

Популярные производители панелей для декинга

На отечественном рынке строительных материалов представлен широкий выбор композитных досок для монтажа террасной площадки. Ассортимент создают многочисленные российские изготовители и зарубежные импортеры. Достаток выбора позволяет найти террасные панели, удовлетворяющие разным запросам покупателя. Популярные производители уличного напольного покрытия из ДПК:

Newwood. Изготавливает качественный декинг из ДПК, подходящий для интенсивного эксплуатирования. Строительный материал сохраняет свои качественные и внешние характеристики не менее 10 лет. Ассортимент российского производителя отличается широкой цветовой палитрой декинга.

Террасная доска Newwood

Ecodeck. Выпускает широкие композитные доски, монтаж которых обходится дешевле за счет небольшой экономии на крепежах. Отечественный материал более чем на 50% состоит из древесной муки, содержит специальные добавки, противостоящие воздействию ультрафиолета. За счет них срок службы покрытия достигает 20-25 лет.

Ecodeck террасная доска

Holzhof. Композитный материал чешского производства, отличающийся бюджетной стоимостью и высоким качеством. Имеет достаточную износостойкость, что допускает его монтаж в местах с экстремальными нагрузками. Производитель обозначает средний срок эксплуатации декинга — 35 лет.

Holzhof террасная доска

Красивая и долговечная террасная площадка — результат правильного выбора панелей и качественного монтажа. Задача посильная даже для неспециалиста, способного оценить преимущества разных видов декинга и простую схему его конструирования.

Видео по теме: Террасная доска ДПК

Источник: https://promzn.ru/drugoe-proizvodstvo/tehnologii-izgotovleniya-terrasnyh-pokrytij.html

Ссылка на основную публикацию