Производство вагонов: оборудование + технология изготовления 2019

Производство вагонов

Под вагоном понимают единицу железнодорожного подвижного состава, которая предназначена для перевозки пассажиров и грузов.

Оборудование для производства вагонов

Оборудование для сборки включает в себя стенды для сборки каркаса боковой стены и самой боковой стены, установки автоматической сварки продольных швов с наружной и внутренней сторон.

На линии по изготовлению хребтовых балок установлены стенды по установке и сборке, сварке составных деталей – сварка внутреннего шва хребтовой балки, установки для фрезерования надпятника. Также есть линии по автоматической сварке торцевых стен, механизированной клепки и автоматической сварки крышек люков.

Также отдельно идет кантователь рам вагонов, стенды для сборки каркаса и самой торцевой стены (также как и для боковых стен идут отдельные стенды для каркаса и дальнейшей сборки. Далее идут установки для клепки пятников и упоров, домкраты используются для подгонки скользунов. Отдельные транспортные системы предусмотрены для вагоносборочного конвейера и тележек.

Обратите внимание

Для вторых также устанавливается поворотный круг.

Оборудование для производства вагонов в основном представляет собой полностью автоматизированную линию, состоящую из большого количества громоздкого, дорогого оснащения. Большинство операций автоматизировано, и управление происходит с помощью специального пункта контроля и управления.

Классификация вагонов и технология производства

Классификация вагонов содержит большое количество признаков и определений, которые отражают все требования, которые предъявляются к данному виду транспортного средства.

Специалисты выделяют четыре основные признака классификации вагонов: назначение, место эксплуатации, осность, ширина колеи.

В зависимости от назначения вагоны делятся на пассажирские и грузовые. Пассажирские вагоны также делятся на несамоходные, для передвижения которых используется локомотив; самоходные, которые приводятся в движение с помощью своей энергетической установки или же контакта с сетью.

Несамоходные пассажирские вагоны включают в себя вагоны дальнего следования вместе с межобластным и пригородным сообщением, вагонами-ресторанами, багажными. Почтовыми, почтово-багажными и специальными.

Самоходные пассажирские вагоны представлены вагонами электро- и дизельных поездов, автомотрисам, используемыми для местного и пригородного сообщения.

Грузовые вагоны представлены следующими типами универсальных и специальных вагонов: крытыми, полувагонами, платформами. Цистернами, изотермическими, хопперами, транспортерами, вагонами-самосвалами – второе название которых – думпкар.

Универсальные вагоны используются для транспортировки большой номенклатуры товаров с общими характеристиками, специальные – для транспортировки товаров, которые требуют специальных условий при перевозке для сохранения техническо-потребительских качеств.

Важно

Универсальные характеризуются меньшим порожним пробегом, меньшей приспособленностью к полной механизации погрузочно-разгрузочных работ, иногда не полностью используется грузоподъёмность вместе с вместимостью.

Специальные вагоны характеризуются большим порожним пробегом, требующим наличия большого количества вагонов, что увеличивает капитальные вложения в вагонный парк и увеличивает уровень сложности регулировки движения на железных дорогах.

Место эксплуатации позволяет разделить вагоны на следующие типы – общесетевые или же магистральные, промышленные и городские.

Осность представляет собой количество колесных пар и по данному признаку вагоны делятся на следующие типы – двухосные, четырехосные, а также шестиосные, восьмиосные и многоосные. Чаще всего производятся вагоны с четырьмя осями.

Вагоны в зависимости от ширины колеи делятся на вагоны узкой, нормальной и широкой колеи. По ширине это – менее 1435 мм, 1435 мм и шире 1435 мм соответственно.

Все вагоны состоят из следующих элементов – кузов, ходовые части, ударно-тяговые устройства, тормозное оборудование.

В кузове размещают либо пассажиров, либо грузы. Ходовая часть представлена тележкой, детали которой используются для поддержки кузова и направления движения вагона в заданном направлении.

Ударно-тяговые устройства используются для передачи силы тяги от локомотива и сцепления вагонов между собой. Тормозное оборудование представляет собой приспособления для уменьшения скорости движения или полной остановки поезда, также удерживают вагоны на месте.

Совет

К технико-экономическим параметрам вагона относят следующие характеристики: грузоподъемность, масса тары, число осей, а также объем кузова, у платформы – площадь пола и линейные параметры.

Все вместе они называются абсолютными параметрами. К относительным параметрам относят коэффициенты тары, удельный объем кузова с удельной площадью пола, осевой и погонной нагрузкой.

Относительные параметры используются для сравнения вагонов.

Видео:

Технология производства включает в себя сборку всех деталей в определённом порядке на специальных стендах, которые оснащены в основном специальным автоматическим оборудованием.

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-vagonov

Изготовление кузовов вагонов

Главная » Статьи » Профессионально о сварке » Сварка различных конструкций

Рекомендуем приобрести:

При изготовлении кузовов пассажирских вагонов преимущественно используют шовную и точечную контактную сварку. Общей сборке предшествуют сборка и сварка крупногабаритных узлов: крыши, боковых стен, настила пола, концевых и тамбурных стен. Производство носит, как правило, мелкосерийный характер.

Для него характерно поточное производство с локальной  механизацией отдельных работ и широким  использованием  цеховых кранов. Плоские узлы кузова собирают  и сваривают на  специальных стендах 2 (рис. 16.1), обслуживаемых  двумя сборочными порталами 4 и сварочной машиной 1. Когда сварочная машина работает на  одном  из стендов, на другом стенде собирают следующий узел.

  При  выполнении сборочной операции обшивку укладывают  на стенд по фиксаторам  и с помощью соответствующей сборочной скобы производят раскладку, прижим  и  прихватку элементов жесткости. Для этого сборочный портал 1 (рис. 16.

2), несущий комплект элементов жесткости на кронштейнах 6, перемещают вдоль стенда по рельсовым направляющим, задавая его фиксированное положение с помощью щупов 7 и призм 8 с последующим закреплением концевыми пневмо-фиксаторами 2.   Проектное положение очередного элемента жесткости задают механизмы 3 и 5 от пневмоцилиндров поворотом коромысел 11 и 12 и упоров 11 и 13.

Прижатие элементов к обшивке с созданием предварительного изгиба под сварку обеспечивают пневмоцилиндры 9 с прижимами 4. После постановки прихваток пневмоцилиндры выключают и сборочный портал перемещают в новое положение.

Так как при сварке обшивки с элементами жесткости используют портальную контактную точечную машину с двусторонним подводом тока, то собранный на прихватках плоский узел приподнимают под поверхностью сборочного стенда подъемными опорами.

При сварке продольных точечных швов трехточечная контактная машина передвигается вдоль стенда по рельсовым направляющим, а при выполнении поперечных швов синхронно перемещают относительно портала верхний и нижний сварочные агрегаты.

Верхний сварочный агрегат имеет три сварочные головки, смонтированные на тележке с общим трансформатором. Аналогичным образом устроены сварочные головки нижнего агрегата.

Из трех головок каждого агрегата одновременно работают две, проставляя две сварочные точки, причем средние головки выполняют как продольные, так и поперечные швы, тогда как две другие головки чередуются в зависимости от направления шва.

Обратите внимание

Свариваемый узел поддерживается роликами портала сварочной машины, подъемные опоры 3 (см. рис. 16.1) попарно опускаются, пропуская машину, затем поднимаются вновь.

В отличие от плоских узлов вагона (боковые стены, настил пола) крыша представляет собой корытообразую конструкцию с элементами жесткости Z-образного сечения. В производстве электровагонов крыши моторного, прицепного и головного вагонов монтируют из секций трех типоразмеров длиной по 4,5 м, изготовляемых в одной поточной линии (рис. 16.3).

Обшивку секции собирают на столе стенда 3, где по фиксаторам укладывают средний элемент 2 и два элемента округлении 1. Нахлесточпые соединения этих тонколистовых элементов сваривают угловым швом дуговой сваркой. Для прижатия кромок нахлестки к медной прокладке и для направления сварочной головки вдоль шва используют передвижной портал 4 с пневмоприжимами.

Сборку секций выполняют в стапеле 5, который рассчитан на сборку и сварку четырех разных по конструкции секций: одной крайней, двух средних и одной головной. Дуги крыши раскладывают по медным шинам дуг стапеля и прижимают пневмоцилиндрами. Сверху накладывают обшивку и приваривают ее к дугам односторонней контактной сваркой парными точками.

Портальная машина 6 перемещается от дуги к дуге с точной установкой и фиксацией ее положения на время сварки. Подвижная двухэлектродная головка перемещается вдоль дуги по криволинейным направляющим портала. Секции крыши на стапеле можно собирать и сваривать независимо друг от друга, т. е.

в то время, как первую секцию собирают, вторую сваривают, а готовую третью снимают со стапеля.

В отличие от пассажирских вагонов магистральные грузовые полувагоны изготовляют в условиях крупносерийного производства. Для него характерно использование линий с комплексной механизацией и автоматизацией процессов и применением прогрессивных методов сварки. Подобная линия на Уралвагонзаводе выпускает боковые стенки грузовых полувагонов.

Обшивку боковой стенки собирают и сваривают из корытообразных штампованных заготовок толщиной 5 мм методом последовательного наращивания в трех агрегатах 1 (рис. 16.4), связанных единой транспортной системой 2. У каждого агрегата имеются склады панелей   3, откуда автооператоры  4 подают   их по одной в зону работы задающего механизма соответствующего агрегата.

Важно

В первом агрегате поданная панель толкателями по рольгангу транспортируется в сварочную установку таким образом, чтобы кромка, в которую упираются толкатели, оказалась расположенной в плоскости движения сварочного электрода. После зажатия первой панели автооператор подает вторую. Толкатели сдвигают ее по рольгангу до упора в первую.

Затем вторая панель зажимается, к собранному стыку поджимается флюсовая подушка и включается сварочный аппарат, выполняющий под флюсом однопроходный стыковой шов с обратным формированием, В такой же последовательности пристыковывается третья панель и т. д.

Сваренный из пяти панелей блок передается на второй агрегат для приварки еще пяти панелей, а затем на третий, где привариваются остальные четыре панели.

Каркас боковой стенки собирают и сваривают в полуавтоматической линии. На ее первую позицию автооператор одновременно подает набор балочных элементов, входящих в состав каркаса. Заданную геометрию каркаса обеспечивает система упоров, фиксаторов и пневмоприжимов. Сборочные    швы    выполняют  два сборщика, обслуживающих это рабочее место.

Перемещение собранного каркаса с одной позиции на другую осуществляет система из трех жестко соединенных тележек с пневмоподъемниками, совершающих возвратно-поступательное движение.

На следующих двух позициях линии производят сварку каркаса полуавтоматами в среде CO2+O2: на второй позиции — в нижнем положении, на третьей — с поворотом на 90o с помощью двухстоечного кантователя. С обеих сторон полуавтоматической линии сборки и сварки каркаса расположены две автоматические линии сборки и сварки обшивки.

Полностью сваренный каркас автооператор поочередно переносит на одну из этих параллельных линий н укладывает его поверх готовой обшивки, после чего производят сборку и прихватку. Затем также поочередно собранные боковые стенки возвращаются на центральную часть линии, где располагается транспортирующее устройство комплекса контактных машин.

Эта передача с поворотом на 180° осуществляется книжным кантователем (рис 16.5) Доставленная тележечным транспортером 4 боковая стенка 3 захватывается системой зажимов 2, работающих от пневмосети 1 Поворот рычагов 5 осуществляется вращением вала 7 от привода 6  Конструкция захвата исключает его самопроизвольное открытие.

Совет

В исходном положении рычаги кантователя расположены вертикально. При подаче собранной стенки кантователь поворачивается, захватывает ее, как показано на рис. 16.5, и укладывает на приемный стеллаж центральной линии с поворотом на 180°; после передачи изделия на сварку рычаги кантователя возвращаются в исходное положение.

Приварку каркаса боковой стенки к обшивке выполняют точечной контактной сваркой, расположение сварных точек показано на рис. 16.6.

Для этого используют комплекс двухэлектродных машин, расположенных в линии, имеющей две позиции (рис. 16.7).

На первой позиции выполняют продольные швы, приваривающие обшивку к верхней и нижней обвязкам, а на второй — поперечные ряды точек, соединяющих обшивку с промежуточными и угловыми стойками.

Читайте также:  Производство полиэтилена: технология изготовления 2019

На первой позиции боковая стенка 1 продвигается по направляющим гидравлическим приводом. С каждой стороны транспортирующего устройства размещено по четыре контактные машины 2, имеющие механизм поперечного возвратно-поступательного перемещения для выдвижения электродов на линию точечного шва и отвода в исходное положение.

Продольная подача боковой стенки осуществляется по программе, учитывающей расположение точечных машин и топографию размещения точек. Толкатель со скоростью 100 мм/с совершает холостой ход при ручном управлении, подавая боковую стенку в зону сварки.

После выхода сварочных агрегатов на линию точек верхней и нижней обвязок производится сварка с автоматической шаговой подачей на расстояния, кратные шагу точек, а также на расстояния, необходимые для перехода электродов через промежуточные стойки. Суммарный рабочий ход на 3140 мм дополняется быстрым перемещением боковой стенки со скоростью 300 мм/с на 5340 мм.

Затем толкатель со скоростью 600 мм/с возвращается в исходное положение и повторным ходом на 8750 мм продвигает боковую стенку в направляющие транспортирующего устройства второй позиции.

На второй позиции (рис. 16.7) восемь двухэлектродных контактных машин 3 расположены с трех сторон боковой стенки 4. Транспортирующее устройство имеет три тележки, перемещающиеся в поперечном направлении. Эти тележки кинематически связаны уравнительным механизмом, исключающим возможность перекоса боковой стенки при ее поперечной подаче.

Движение тележек в прямом и обратном направлениях задается гидроцилиндром по программе. Поступившая с первой позиции стенка подается в поперечном направлении в зону сварки на 1920 мм со скоростью 300 мм/с.

В процессе выполнения точечных швов транспортирующее устройство обеспечивает автоматическую шаговую подачу на длине 1540 мм в прямом, а затем в обратном направлении.

Обратите внимание

Для исключения смещения точечного шва от номинального положения у точечных машин, приваривающих поперечные стойки, предусмотрено пневматическое устройство, поворачивающее каждую машину на ее опоре для автоматического направления электродов по ряду точек. После завершения сварки изделие возвращается в исходное положение и передается на поточную линию доделочных операций и технического контроля.

Источник: Николаев Г.А. «Сварные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций»

Источник: https://www.autowelding.ru/publ/1/1/1/5-1-0-49

Технология вагоностроения и ремонта вагонов

Технология вагоностроения и ремонта вагонов является наукой, которая изучает сущность, взаимосвязь, развитие многочисленных и разнообразных технологических процессов, используемых при изготовлении и ремонте вагонов в целом, их сборочных единиц и деталей.

Сложны и многообразны процессы изготовления и ремонта вагонов. Для их осуществления требуются значительные затраты труда и времени, необходимы различное технологическое оборудование и оснастка.

Разнообразен и теоретический аппарат, который используется при решении технологических задач. В разработке технологии вагоностроения и ремонта вагонов широко используются:

— теория пластических деформаций,

— резания металлов,

— сварочного производства и др.

Наибольшее развитие технология вагоностроения и ремонта вагонов получила после Великой Октябрьской социалистической революции. Уже с 1920 г. началось восстановление вагонного парка железных дорог, а с 1923 г. возобновилось строительство новых вагонов. С этого времени вагоностроение непрерывно развивалось, и железнодорожный транспорт оснащался все более совершенными вагонами.

Значительных достижений отечественное вагоностроение и вагоноремонтное производство достигло в 30-х годах, когда были созданы новые четырехосные грузовые и пассажирские вагоны. Вагоностроительные и вагоноремонтные предприятия оснащались новой техникой.

Ручные процессы производства заменялись механизированными. Внедрялись специальное оборудование, ковочные и штамповочные молоты, прессы и металлорежущие станки.

Колесные цехи заводов оснащались высокопроизводительными специальными станками по обработке вагонных осей, колес и колесных пар.

Важно

В рессорно-пружинных цехах стали использоваться рессорные гибозакалочные машины и станки для изготовления вагонных пружин. При сборке широко использовались пневмоинструмент для выполнения клепальных работ, а также электродуговой и электроконтактный методы сварки.

В послевоенный период дальнейшее развитие вагоностроения и вагоноремонтного производства происходило с учетом применения электрической и тепловозной тяги. Значительно изменились состав вагонного парка и конструкция вагонов. Основным типом пассажирских и грузовых вагонов стали цельнометаллические вагоны.

Изменились также технологические процессы изготовления и ремонта вагонов. Технология вагоностроения в современных условиях базируется на применении большого числа разнообразных технологических процессов (механических, электрических, электрохимических, акустических, химических, термических и др.

) и на их комплексной механизации и автоматизации.

Основу вагоностроительного и вагоноремонтного производств составляют специализированные предприятия, оснащенные высокопроизводительными станками, автоматическими и механизированными поточными линиями для изготовления и ремонта деталей и сборочных единиц вагонов.

Развитие технического уровня конструкций новых вагонов осуществляется в направлении повышения их прочности и надежности, соответствующем условиям современной эксплуатации. Предусматривается строительство крытых вагонов только в цельнометаллическом исполнении.

На основе проведения технической политики во всех отраслях народного хозяйства намечено ускорить техническое перевооружение производства, широко внедрять прогрессивную технику и технологию, обеспечивающие повышение производительности труда и качества вагоностроительной продукции.

При изготовлении новых вагонов будут использованы наиболее экономичные материалы, легкие сплавы, прогрессивные методы литья и ковки, сварные конструкции, принципы унификации и стандартизации сборочных единиц и деталей вагонов и их взаимозаменяемости.

Для повышения качества ремонта и надежности вагонов большое значение имеет уровень технологии вагоноремонтного производства. Поэтому предусмотрены внедрение на вагоноремонтных предприятиях прогрессивных технологических процессов восстановления деталей и сборочных единиц вагонов, повышение уровня требований к соблюдению технологической дисциплины.

Главное направление развития современного вагоноремонтного производства состоит в его дальнейшей индустриализации, основой которой служит система машин, обеспечивающая комплексную механизацию и автоматизацию технологических процессов ремонта вагонов и производства запасных частей.

Основной путь повышения уровня механизации и автоматизации вагоноремонтного производства — применение методов и технических средств программного управления.

Совет

На предприятиях начали использовать металлорежущие станки и сварочное оборудование с числовым программным управлением, создаются промышленные роботы для ремонтно-сварочных и ремонтно-сборочных процессов.

Источник: http://www.aswn.ru/technologies

Омк увеличит производство железнодорожных колес к 2023 году

Текущий скачок спроса представитель ОМК связывает с отсутствием стратегического планирования при ремонте вагонов операторами и собственниками подвижного состава

Андрей Гордеев / Ведомости

В 2019–2022 гг. Объединенная металлургическая компания (ОМК) Анатолия Седых инвестирует 2,3 млрд руб. в модернизацию колесного производства Выксунского металлургического завода (ВМЗ, Нижегородская обл.), это позволит увеличить производство колес на 14% до 970 000 шт. в год по сравнению с 2018 г., рассказал «Ведомостям» представитель компании.

В 2018 г. общее потребление колес в странах Евразийского экономического союза (ЕАЭС), по данным ОМК, составит 1,545 млн шт. ОМК – крупнейший производитель колес, его доля на рынке – 55%. 29,7% производит Evraz Романа Абрамовича, Александра Абрамова и Александра Фролова. Чуть более 15% рынка совокупно занимают украинский «Интерпайп» и казахский «Проммашкомплект».

ОМК уверена, что спрос на ее продукцию после 2022 г. будет. Рынок колес в России цикличен: на 3–4 года высокого спроса приходится 2–3 года низкого, объясняет собеседник.

С 2012 г. инвестиции в развитие колесного дивизиона ОМК составили 2,8 млрд руб., значительная их часть была вложена в период низкого спроса в 2014–2016 гг., продолжает он. Тогда было списано 260 000 вагонов, вагоноремонтные предприятия осуществляли текущие ремонты бывшими в употреблении колесами, новые не закупали.

В итоге мощности российских производителей были загружены всего на 39–55%, следует из данных компании. Потом спрос начал расти. В 2018 г. уже все мощности производителей оказались загружены на 100%. Закрытие мартена и переход на покупную заготовку позволит ОМК в 2019 г. увеличить производство колес еще на 50 000 шт., сообщил представитель компании. Но к концу 2019 г.

рост спроса сменится спадом, а новый рост ОМК ожидает в 2023–2025 гг.

Сегодня производственные мощности производителей колес позволяют удовлетворять реальный потребительский спрос, говорит представитель ОМК. Проекты ВМЗ наряду с проектами повышения мощностей других производителей в ЕАЭС позволят удовлетворить пиковый спрос этого и следующего года, добавляет он.

Обратите внимание

В начале октября Evraz объявил о старте реализации проекта по расширению мощностей колесобандажного цеха на Нижнетагильском металлургическом комбинате на 78 000 колес в год, а также о рассмотрении вариантов строительства второго цеха мощностью 200 000 колес в год. «Проммашкомплект» в 2019 г. увеличит производство колес на 57% до 175 000 шт. в год, сообщала ранее компания.

Валовая рентабельность производства железнодорожных колес составляет около 25–30%, а с учетом действующей 34%-ной пошлины на украинские стальные колеса производство колес в России – бизнес перспективный, говорит директор группы корпоративных рейтингов АКРА Максим Худалов.

Пошлина – одна из причин роста цен на колеса в России, цены выросли в 2 раза по сравнению с уровнем 2017 г. до 40 000–45 000 руб. за колесо без НДС, приводит данные генеральный директор «Infoline-аналитики» Михаил Бурмистров. При этом сейчас железнодорожные колеса купить практически невозможно из-за острого дефицита, продолжает он.

Это привело к тому, что вагоностроительные предприятия не успевают своевременно отгружать продукцию клиентам, так как не могут купить колеса для комплектации тележек, а у операторов в вагоноремонтных депо находится более 15 000 вагонов, говорит эксперт. По его прогнозам, в 2019 г. цена колеса может приблизиться к 60 000 руб. без НДС.

Текущий скачок спроса представитель ОМК связывает с отсутствием стратегического планирования при ремонте вагонов операторами и собственниками подвижного состава. Это не позволило вагоноремонтным предприятиям своевременно создать запасы колес.

Если бы российские производители были загружены на 100% в период спада, это позволило бы создать резерв в 2 млн колес, приводит он данные.

«Не допустить повторения такой ситуации на рынке позволит только планирование операторами и собственниками вагонов потребностей в колесах на перспективу 4–5 лет и создание запасов колес», – уверены в ОМК.

Представитель Объединенной вагонной компании от комментариев отказался. Представитель «Трансмашхолдинга» рассказал, что в период до 2022 г. компания ожидает увеличения спроса на колеса: «Холдинг позитивно оценивает решение ОМК».

Собеседник «Ведомостей», близкий к одному из покупателей колес для грузовых вагонов, отметил, что, хотя производители колес заявляют о вводе новых мощностей, остальных проблем это не решит – роста цен на колеса, фактически дуополии в их производстве, навязывания продавцами своих условий.

Источник: https://www.vedomosti.ru/business/articles/2018/10/28/784907-proizvodstvo-zheleznodorozhnih-koles

Обзор технологий производства вагон-домов 2016

Вагон-дома (мобильные здания) являются обязательной составляющей организации работ на удаленных месторождениях, обеспечивая жилую и рабочую зону для персонала геологоразведочных и нефтесервисных  компаний, буровых бригад, газовиков, нефтяников, строителей инфраструктурных  объектов.

Современный российский рынок предлагает широкий ассортимент марок и моделей вагончиков, отличающихся планировками, комплектацией, и конечно, технологией производства, которая у каждого производителя своя.

Являясь одним из лидеров российского рынка вагон-домов, компания стремится к постоянному улучшению товарной продукции – вагон-домов «Ермак», и внимательно изучает продукцию других ведущих производителей на российском рынке.

Важно

Сегодня подготовлен обзор технологий производства вагон-домов, который будет полезен покупателям при выборе поставщика и оценке предложений производителей.

Выделены основные типы технологий, используемых ведущими производителями, и проанализированы их преимущества и недостатки.

Ключевая особенность каждой марки – это конструкция каркаса вагон-дома, в значительной степени определяющая его потребительские свойства.

Читайте также:  Как открыть ооо и пройти регистрацию самостоятельно в 2019 году

Особенности каркаса мобильного здания можно увидеть лишь в процессе его производства.

Российские производители используют 4 основных типа каркаса:

  • цельносварная конструкция, устанавливаемая на раму шасси («двойная рама») с несущим каркасом;
  • цельносварная конструкция, устанавливаемая на раму шасси («двойная рама») с частичной несущей функцией обшивки;
  • цельносварной несущий каркас, сваренный на раме шасси (встроенное шасси);
  • конструкция из сэндвич-панелей с несущим деревянным каркасом и внешним металлокаркасом («бескаркасные»).

Другой важной особенностью является тип крыши вагон-дома, который определяет не только потребительские свойства продукта, но и его внешний вид.

Основных конструкций крыши вагон-домов также 4:

  • плоская;
  • плоская со скошенными углами;
  • полукруглая;
  • двускатная.

В обзоре проанализированы все основные аспекты изготовления вагон-домов, включая утепление, обшивку, внутреннюю отделку, окна и двери, инженерные сети, входную площадку.

При выборе вагон-дома важно правильно соотнести свои цели, задачи и особенности будущей эксплуатации мобильных зданий с особенностями конструкции и изготовления вагон-домов, что позволит сделать лучший выбор и приобрести продукт с оптимальным соотношением цены и качества.

Полностью с обзором можно ознакомиться на сайте www.vagondom.com.

Контакты:

8(800) 250-0257

+7(343) 228-09-09

post@vagondom.com

www.vagondom.com

Источник: https://neftegaz.ru/news/view/155370-Obzor-tehnologiy-proizvodstva-vagon-domov-2016

13.6 Основы технологии сборки вагонов

В вагоностроительном и вагоноремонтном производстве для соединения частей и элементов вагонов широко используется сварка. Это современный технологический процесс, представляющий собой метод соединения твердых материалов в результате действия межатомных сил, который происходит при местном сплавлении или совместном пластическом деформировании свариваемых частей.

Сваркой получают изделия из металла и ряда неметаллических материалов — пластмасс, стекла, керамики и др. Изменяя режимы сварки, производят наплавку слоев металла различной толщины и различного состава.

На специальном оборудовании в определенных условиях осуществляют процессы, противоположные по своей сущности процессу соединения, например огневую, или термическую, резку металла.

Современные способы сварки металлов разделяются на две большие группы: сварка плавлением, или сварка в жидкой фазе, и сварка давлением, или в твердой фазе. При сварке плавлением расплавленный металл соединяемых частей самопроизвольно, без приложения внешних сил соединяется в одно целое в результате расплавления и смачивания в зоне сварки и взаимного растворения материала.

При сварке давлением для соединения частей без расплавления необходимо значительное давление. Граница между этими группами не всегда достаточно четкая, например возможна сварка с частичным оплавлением деталей и последующим сдавливанием их (контактная электросварка). В каждую из приведенных выше групп входит несколько способов.

К сварке плавлением относятся дуговая, плазменная, электрошлаковая, газовая, лучевая и др.; к сварке давлением — горновая, холодная, ультразвуковая, трением, взрывом и др. По роду энергии из этих групп могут быть выделены следующие виды сварки: электрическая (дуговая, контактная, электрошлаковая, плазменная, индукционная и т.п.), механическая (трением, холодная, ультразвуковая и т.п.

), химическая (газовая, термитная), лучевая (фотонная, электронная, лазерная).

Для изготовления из заготовок сварных изделий применяется разнообразное сварочное оборудование и приспособления. Комплекс технологически связанного между собой сварочного оборудования для выполнения сварочных работ при том или ином участии сварщика называется сварочным постом, установкой, а при объединении нескольких постов или установок—линией.

К сварочному оборудованию относят: сварочные аппараты и машины с источниками питания и устройствами для выполнения собственно процесса сварки; технологические приспособления для осуществления быстрой сборки деталей под сварку, удержания их во время работы и предотвращения или уменьшения коробления свариваемого изделия; вспомогательное оборудование для перемещения изделия в процессе выполнения сварки, крепления и перемещения сварочных аппаратов; инструмент сварщика. Кроме того, при сварке используют различные транспортные средства, приборы для контроля качества сварного соединения и т.п. Техническая характеристика сварочного оборудования определяется выбранной технологией сварки, характером производства и степенью механизации процесса (ручная, полуавтоматическая или автоматическая).

Сварочный пост представляет собой участок производственной площади, на котором размещены источник тока, токопровод, необходимые технологические приспособления и инструменты сварщика. Для защиты окружающих от излучения участок должен быть огорожен шторами или щитами.

Совет

В условиях современного производства широко распространены автоматизированные установки (рис. 13.20, а) и используются сварочные автоматы, представляющие собой комплекс механизмов и приборов (рис. 13.

20, б), с помощью которых осуществляется механизация процесса сварного соединения: подача электродной проволоки, зажигание сварочной дуги, поддержание заданного режима сварки и прекращение процесса.

ЛВ сварочные посты и установки входят источники питания и аппараты для регулирования горения сварочной дуги в процессе сварки. При электросварке используют сварочные трансформаторы, генераторы и выпрямители; при газопламенной обработке—газовые генераторы.

Различают источники питания одно- и многопостовые, стационарные (длительная непрерывная работа) и малогабаритные переносные (непродолжительная работа).

В качестве технологических приспособлений используются: для прижатия одной детали к другой — винтовые, рычажные, эксцентриковые, магнитные и другие конструкции зажимов; для фиксации свариваемых деталей — прихваты; для сближения или разведения свариваемых кромок или фиксации их положения — стяжки, распорки и домкраты.

Сборку и сварку изделий осуществляют на универсальных и специализированных стендах, например при сборке обечайки с днищем котла цистерны (рис. 13.21).На стенде обеспечивается быстрое совмещение и прижатие свариваемых частей. Оба днища прихватывают к обечайке и затем выполняют автоматическую сварку внутренних и наружных швов неподвижно установленными сварочными тракторами при вращении котла на роликовых опорах стенда.

Вспомогательное оборудование сварочных установок комплектуют из элементов, предназначенных для расположения изделия в наиболее удобном для сварки положении, для поворота его во время работы и обслуживания зоны сварки, а также для крепления и перемещения сварочных аппаратов. С целью установки изделий в удобное для работы положение применяют кангователи (рис. 13.

22), поворот свариваемого изделия вокруг оси осуществляют вращателями с вертикальной, наклонной или горизонтальной осями вращения. При сварке цилиндрических изделий применяют роликовые стенды-вращатели (см. рис. 13.20, 13.21). Для вращения изделий в процессе сварки вокруг оси, занимающей различные положения в пространстве, служат установочные и сварочные манипуляторы.

Инструментом сварщика служат: электрододержатели для сварки штучными электродами, горелки, зачистной инструмент (молотки-шлакоотделители, пневмомолотки, проволочные щетки, шлифовальные машины и др.

), пригоночный инструмент для подгонки соединяемых деталей; инструмент для перемещения и кантовки горячих деталей; инструмент для наладки сварочного и технологического оборудования; измерительный инструмент (штангенинструмент, микрометрический и др.).

В результате сварки составляющие элементы конструкции или изделия прочно соединяются между собой. Сварные соединения и швы классифицируются следующим образом.

По взаимному расположению соединяемых элементов различают стыковые, тавровые, на-хлесточные и угловые сварные соединения. Каждое из них имеет специфические признаки в зависимости от способа сварки — дуговой (рис. 13.23), контактной (рис. 13.

Обратите внимание

24), электрошлаковой (рис. 13.25), и др. Участок сварного соединения, непосредственно связывающий свариваемые.

Участок сварного соединения, непосредственно связывающий свариваемые элементы, называется сварным швом.

Швы всех типов различают: по технике наложения — выполненные «напроход», от середины к концам, обратноступенчатым способом; по положению в пространстве при сварке — вертикальные, горизонтальные, нижние, потолочные; по технике образования сечения — однослойные и многослойные и т.д.

Основные виды сварных соединений, конструктивные элементы кромок и швов, предельные отклонения и рациональные диапазоны толщин соединяемых элементов для швов всех типов регламентированы ГОСТами и отраслевыми нормалями.

Для сварных соединений характерна совокупность зон, образующихся в материале соединенных сваркой элементов. Зоны отличаются от основного материалов и между собой по химическому составу, структуре, физическим и механическим свойствам, микро- и макронапряженности. К сварному соединению, выполненному сваркой плавлением, относят зоны (рис. 13.

26, а) материала шва (сварной шов), сплавления, термического влияния, прилегающего основного материала, сохраняющего свои свойства и структуру. Сварное соединение, выполненное сваркой давлением, зон материала шва и сплавления не имеет и состоит (рис. 13.

26, б) из зоны соединения, в которой образовались межатомные связи соединенных элементов, зоны механического влияния, зоны прилегающего основного материала.

В сварном шве материал представляет собой сплав, образованный переплавленными основными материалами и дополнительными электродным и присадочным материалами или только переплавленными основными материалами. Основные операции сборки кузова вагона выполняют сваркой, используя требования, обеспечивающие технологичность конструкции.

Важно

В зависимости от сложности вагона, производственной программы и оснащенности предприятия выбирают способ сборки кузова: узловой, когда сборка кузова осуществляется из отдельных узлов и сборочных единиц; секционный, использующий сборку из предварительно изготовленных секций; блочный, представляющий собой сборку из отдельных блоков.

Наиболее рациональным из них признан блочный способ сборки кузова, позволяющий достичь наивысшей производительности труда, повысить степень механизации и автоматизации производственных процессов, создать благоприятные условия при ремонте в эксплуатации.

При блочном способе предварительно изготовленные блоки, представляющие собой окончательно скомплектованные части кузова — раму, боковые и торцовые стены, крышу, соединяют между собой по разработанной технологии (рис. 13.27).

Степень насыщения каждого из блоков может быть различной в зависимости от типа вагона, его конструктивной схемы и технологических возможностей предприятия. Предварительное закрепление на раме боковых стен в вертикальном положении осуществляют с помощью прижимных устройств сборочного стенда (рис. 13.28).

Сварка кузова вагона представляет собой сложный процесс, так как соединения элементов блоков приходится сваривать в различных пространственных положениях, а возможности автоматизации сварочных работ ограничены. Внутри кузова целесообразно использовать полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа.

В этом случае рациональным является применение контактной сварки с помощью подвесных и переносных сварочных устройств для сварки металлических листов толщиной до 3 мм.

Наиболее рациональна — дуговая сварка порошковой проволокой. Особое внимание в процессе сварки уделяют последовательности наложения сварных швов для того, чтобы предупредить сварочные деформации и искажение геометрических размеров кузова. Для уменьшения сварочных деформаций целесообразно предварительное нагружение свариваемых элементов усилиями растяжения или изгиба.

Схема сборки кузова изотермического и крытого вагона из предварительно изготовленных блоков представлена на рис. 13.29. В конструкциях монтажные стыки при соединении блоков располагаются в удобных местах, а формы и размеры соединяемых поверхностей позволяют обеспечить необходимую точность.

Совет

Большинство процессов сборки и сварки котла железнодорожных цистерн выполняется с помощью сварочных автоматов и полуавтоматов. Уложенные на плиту стенда (рис. 13.

30) заранее подготовленные листы цилиндрической части котла свариваются автоматическими аппаратами, смонтированными на устройствах портального типа.

Повышение эффективности технологических процессов может быть достигнуто применением передовой организации производства, представляющего собой комплекс мероприятий, обеспечивающих рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства с целью достижения поставленных задач при наилучшем использовании производственных ресурсов.Важнейшие методы организации производства — поточный, партионный и единичный. Наиболее прогрессивный из них — поточный, при котором за каждым участком производства закрепляется ограниченная номенклатура работ, рабочие места и участки располагается по ходу изготовления продукции. При наиболее совершенных формах поточного производства обеспечивается синхронность работы смежных участков. Поточные методы организации производства широко применяются в вагоностроении и при ремонте вагонов.

Производственный процесс в вагоностроительном и вагоноремонтном производстве представляет собой сложную систему, состоящую из большого количества операций, протекающих в тесном взаимодействии. Темп работы вагоностроительных и вагоноремонтных цехов во многом определяет темп и общий порядок работы других подразделений предприятий.

Организация поточного производства в вагоностроительных и вагоноремонтных цехах связана с созданием поточных конвейерных линий, оснащенных средствами механизации и автоматизации производственных процессов.

Все операции процесса изготовления и ремонта вагонов группируются по видам и технологической однородности работ и распределяются по специализированным рабочим местам (позициям). При этом соблюдается условие, чтобы продолжительность выполнения работ на каждой позиции была бы кратной ритму поточной линии.

Читайте также:  Каршеринг: что это такое, почему бизнес-идея популярна у клиентов 2019

Поточная линия представляет собой совокупность машин и механизмов или рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса изготовления детали или сборки изделия. За каждой машиной или механизмом, или рабочим местом поточной линии закрепляется одна или несколько операций.

Работа поточных линий на вагоностроительных и вагоноремонтных заводах строится по принципу периодического передвижения вагонов с одной позиции на другую, а во время выполнения работ вагоны стоят неподвижно.

Обратите внимание

Затем, по истечении времени, равного принятому ритму, все вагоны одновременно переставляются на последующие позиции.

Во время каждой перестановки с последней позиции выдается один вагон или группа вагонов (в зависимости от числа их на каждой позиции) с законченным объемом работ, предусмотренных для данной поточной линии.

Последовательное или параллельное объединение поточных линий различных производственных участков в единую взаимосвязанную систему позволяет создавать сквозные поточные линии по производству или ремонту вагонов и обеспечивать наиболее высокую производительность и экономическую эффективность предприятия.

Поточное производство улучшает все показатели работы. Благодаря узкой специализации обеспечивается более полное использование высокопроизводительного механизированного и автоматизированного оборудования, сокращаются или полностью исключаются простои оборудования, уменьшается доля вспомогательных операций, растет производительность труда, снижается себестоимость продукции.

Источник: https://www.vagoni-jd.ru/razdel_13-6-sborka/

Бизнес-план по изготовлению бытовок (блок-контейнеров)

Актуальность идеи

Бытовки – это мобильные разборные конструкции в виде бытовых помещений, подготовленных для проживания или хранения различных материалов, оборудования, инвентаря. От блок контейнеров бытовки отличаются только тем, что используется меньше материалов, а значит, быстрее строятся и стоят дешевле.

Бизнес-идея по производству бытовок достаточно рентабельна и не требует больших вложений. Для организации небольшой производственной фирмы достаточно 150-200 тыс. руб., а окупить данные средства можно в течение первых месяцев работы.

С 0 до 150 000 рублей на производстве и аренде бытовок:

Этапы построения бизнеса

Бизнес-план по производству бытовок включает следующие шаги:

  1. мониторинг рынка;
  2. разработка концепции бизнеса;
  3. оформление разрешительной документации;
  4. подбор помещения для работы;
  5. наем работников;
  6. поиск надежных поставщиков материалов;
  7. покупка оборудования;
  8. поиск клиентов.

Виды продукции

Бытовки, что производятся в РФ, делятся на:

  • строительные;
  • дачные (садовые);
  • комбинированные.

Их различия состоят в материале изготовления. Дачные конструкции производят из деревянного бруса и стройматериалов из древесины. Они эргономичны и достаточно прочны, используются для временного проживания людей и складирования инвентаря.

Садовые бытовки характеризуются красивым и уникальным видом, поэтому его иногда украшают при помощи вставок и вспомогательных элементов. В дачных бытовках чаще всего проживают люди в теплое время. Также их используют как сарай, мастерскую или даже русскую баню.

Конструкцию можно дополнительно утеплить для пребывания в ней и в холодное время года.

Для произведения строительных бытовок используют металл, он более долговечен. Их часто перевозят с одного объекта на другой. Комбинированные бытовки состоят из металлической основы и деревянного бруса.

Также бытовки делятся на несколько классов:

  • эконом-класс;
  • стандарт;
  • элит.

Технология производства

Процесс изготовления не требует сложных операций и включает следующие этапы:

  1. Работа над каркасом (металлическим или деревянным) – основной конструкции. При его проектировании отталкиваются от условий заказчика по поводу сборки.
  2. Обшивка с внешней стороны. Применяют металлические покрытия или деревянную вагонку. Иногда обшивка выполняется из сэндвич панелей. Чтобы бытовка прослужила много лет, покрытие обрабатывают антикоррозийным веществом.
  3. Покрытие конструкции. Как правило, крышу делают плоской, но при индивидуальных заказах бытовку покрывают скатной кровлей.
  4. Внутренняя обшивка сооружения, утепление. Стены, а в некоторых случаях и пол, потолок обшивают материалом с теплоизоляционными свойствами – гипсокартон, олгарит, минеральная вата, МДФ и др.
  5. Покрытие пола – доской, листами ДСП, линолеумом.
  6. Дополнительное оснащение (выполняется согласно требованиям заказчика за дополнительную плату) – водоснабжение, система вентиляции и отопление.
  7. Установка двери, окна.

Видео изготовления блок-контейнера, металлической бытовки, семь часов за пять минут:

Сырьевая база

Количество материала зависит от вида, размера и назначения бытовок. Для производства стандартного разборного вагончика необходимо:

  • профилированный лист оцинкованной стали с полимерным покрытием;
  • материал для утепления;
  • ориентировано-стружечная плита;
  • МДФ-плита ламинированная;
  • линолеум;
  • вагонка из пластика;
  • металлопластиковые двери и окна;
  • медная электропроводка;
  • дополнительное оснащение — розетки, выключатели и др.

Поиск помещения

Производительность и качество выполненных работ во многом зависит от подобранного помещения. Размер стандартной модульной бытовки составляет 3х2,3 м, любые другие вариации, как правило, больше. Как видим, для изготовления и сборки такого сооружения понадобиться достаточно большая площадь.

Но, кроме складирования и хранения материалов, больше всего места нужно для сборки конструкции. При отсутствии большой территории это можно делать на открытом воздухе. Подготовку всех комплектующих рекомендуется выполнять в закрытом помещении.

На первом этапе достаточно площади 50 м², при увеличении оборотов и переходе на промышленные объемы нужны большие помещения размером 500 м².

Подбор персонала

Для сборки одной бытовки нужно минимум три мастера: один должен осуществлять подготовку комплектующих, резку и сварку, два других – заниматься сборкой вагончика. Как показывает практика, такой небольшой штат может сделать одну конструкцию за 3-5 суток. При небольшом количестве заказов можно платить зарплату не помесячно, а за день работы (около 1 тыс. руб.).

Независимо от оборотов, данный бизнес требует инженера в штате, который при небольших заказах может работать не на полную ставку. Его задача – разрабатывать чертежи и следить за контролем качества. Для реализации продукции, анализа рынка и работы с клиентами необходим менеджер по продажам.

Покупка оборудования

В отличие от большинства видов производства, данный бизнес не требует крупных инвестиций на покупку оборудования. На этапе организации мелкого производства понадобиться:

  • сварочный аппарат;
  • пилочные станки;
  • режущие электроприборы;
  • слесарные инструменты.

Для сооружения конструкции необходим кран. Так как это достаточно дорогое оборудование, при небольшом количестве заказов его можно арендовать.

Финансовый план

Для открытия собственной фирмы по производству строительных бытовок нужно около 150-200 тыс. руб. Такая сумма нужна на аренду помещения, оплату труда, закупку оборудования и материалов.

Затраты на изготовление одного вагончика распределяться следующим образом:

  • материал – 30 тыс. руб.;
  • фонд заработной платы – 10 тыс. руб.;
  • другие расходы (аренда, транспортные, налоговые и коммунальные платежи) – 5 тыс. руб.

Стоимость одной бытовки варьируется в пределах 60-100 тыс. руб., стоимость зависит от вида отделки и габаритов. Это означает, что с продажи одной бытовки чистая прибыль составит более 20 тыс. руб. При штате в три мастера за месяц можно изготовить 6-8 бытовок (при наличии постоянных заказов).

Маркетинг

Основными путями продвижения можно назвать:

  • размещение информации в местных СМИ;
  • реклама на стендах в дачных кооперативах;
  • реклама в сети – на тематических форумах, продвижение в социальных сетях, создание сайта-визитки;
  • раздача визиток потенциальным клиентам.

Но самым эффективным способом можно назвать «сарафанное радио». Если довольный клиент порекомендует фирму своему знакомому, он обязательно захочет воспользоваться услугами этой компании.

Возможность совмещения с другим видом бизнеса

Для роста прибыли, диверсификации бизнеса многие фирмы совмещают изготовление бытовок с производством декоративных заборчиков для клумб или сада, душевых комнат и туалетов, детских игровых домиков.

Сделать все это можно из отходов, обрезков от бытовки – куски метала, фанеры, обшивочной доски. Крупные организации, зарекомендовавшие себя на строительном рынке, расширяют производство и выпускают вагон-дома, блок-контейнеры, каркасные сооружения.

Также можно сдавать металлические бытовки в аренду как дополнительный источник прибыли.

Коммерческие предложения

Сохраните статью в закладки. Пригодится;)
Следите за обновлениями в Фейсбуке:

Источник: https://to-biz.ru/biznes-plan-po-izgotovleniyu-bytovok/

Оао «алтайвагон» рекордно увеличил объем производства

Предприятие «Алтайвагон» за 2016 год увеличило производство вагонов на 35%, произведя 3477 единиц грузового подвижного состава. Предприятие «Алтайвагон», которое входит в холдинговую компанию «СДС-Маш», подвело впечатляющие итоги 2016 года.

За весь период было произведено 3477 единиц грузового подвижного состава. Что касается наращивания объемов производства, то оно произошло в июне 2016 года. Если сравнивать показатель производства с 2015 годом, то тогда было выпущено 2578 вагонов.

Воспользуйтесь нашими услугами

Соответственно, рост составил 35%, что для вагоностроительного предприятия считается внушительным показателем.

ОАО «Алтайвагон» занимается производством грузовых вагонов, в число которых входят цистерны, полувагоны, крытые вагоны и платформы. Головное предприятие, которое расположено в Новоалтайске, разрабатывает и изготавливает новые модели и ремонтирует грузовые вагоны.

Отметим, что более половины всей выпущенной продукции составили инновационные полувагоны модели 12-2143 – вагон с глухим кузовом, который предназначен для перевозки грузов различного типа.

Полувагоны модели 12-2143 оборудованы двумя диагонально расположенными зачистными люками, которые располагаются в зависимости от желания заказчика: в полу или боковой стене. Грузоподъемность полувагонов модели 12-2143 77 тонн, а объем кузова 94 кубических метра.

Он способен выдерживать скорость до 120 километров в час. Более четверти продукции предприятия «Алтайвагон» в 2016 году составили железнодорожные платформы.

Что касается Рубцовского филиала «Алтайвагона», то в 2016 году выпуск литья увеличился на 28%, если сравнивать в 2015 годом. Это 35503 тонны продукции. Крупного вагонного литья было сделано 21486 тонн, а мелкого и среднего в сумме более 13 тысяч тонн.

Важно

В 2016 году впервые за два года были открыты новые вакансии и расширен штат. Если весной 2016 года на предприятии «Алтайвагон» трудилось 2488 человек, то в данный момент работниками являются 3142 человека. Показатель средней заработной платы также вырос.

На 2017 год у предприятия большие планы. За первое полугодие этого года должно производиться более 500 вагонов ежемесячно. Всего за 2017 год руководство предприятия планирует произвести более 6000 новых грузовых железнодорожных вагонов.

Завод основан 7 октября 1941 года при эвакуации на Алтайский деревообрабатывающий завод с Украины Днепродзержинского вагоностроительного завода. В 1945 году завод перешёл на ремонт товарных вагонов и производство двухосных 20-тонных платформ.

Изначально «Алтайвагон» специализировался на выпуске четырёхосных крытых грузовых магистральных вагонов.

С 1992 года завод начал выполнять заказы по изготовлению полувагонов, а в 1994 году приступил к изготовлению вагонов для перевозки автомобилей (на 23 августа 2007 г.

выпущено 1000 таких вагонов), вагонов-цистерн и других вагонов специального назначения. Кроме того, «Алтайвагон» имеет собственные производственные мощности по изготовлению колёсных пар.

Производственная мощность на 1 января 1997 года составляла 6500 вагонов в год. С 1941 по 2000 годы было произведено 285896 вагонов разных моделей. Максимальный годовой выпуск достигал 11308 вагонов в 1976 году.

С конца 2014 года завод работал в режиме неполного рабочего дня, а в начале 2015 года даже полностью приостанавливал производство (до 19 января) из-за кризиса на рынке и отсутствия заказов.

Воспользуйтесь нашими услугами

Источник: http://integral-russia.ru/2017/01/17/oao-altajvagon-rekordno-uvelichil-obem-proizvodstva/

Ссылка на основную публикацию