Производство фанеры: оборудование + технология изготовления 2019

Изготовление мебели из фанеры

Бум мебельного бизнеса прошёл, однако инвестирование в производство и реализацию, если предлагается авторская креативная мебель собственного изготовления, стоит предпринять. Доходность в 40% при надлежащем качестве и востребованности позволит стабильно зарабатывать или расширить производство, нанять дополнительно рабочих.

Как открыть производство мебели из фанеры с нуля?

Идея хвататься за каждый заказ без разбора пагубна: потребуется большое количество оборудования и оснастки. Задумайтесь о внедрении в достаточно узкую нишу, где гарантированно найдёте заказчиков, а конкуренция не столь велика. Специализация на определённого потребителя или тип продукции оправдывает себя.

Верёвочные крепления не новы, но как смотрятся

Регистрацию ООО или ИП и налогообложение оставим в стороне. По-настоящему важны на первом этапе внешний вид изделия, конструктивные особенности, ремонтопригодность, подбор помещения. Наёмное или собственное, оно должно соответствовать нормам и стандартам.

Минимальные критерии требований:

  • пожарная безопасность;
  • аварийный эвакуационный выход;
  • свободное пространство для действий в рабочей и складской зоне;
  • достаточная освещённость;
  • соблюдение режимов температуры и влажности;
  • вытяжная вентиляция;
  • регулярный вывоз горючих отходов.

Пройдитесь по форумам. Идеи витают, валяются под ногами. Разглядели, ухватились – через несколько месяцев отобьёте вложения. Копировать то, что стоит в салонах – потерять время и остаться ни с чем. Рискуйте на внедрении новинок. Удивляйте, шокируйте. Покупатель любит глазами.

Заявите о себе, иначе как вас найти? Микроскопический сайтик полезен, но недостаточен. Включаем сарафанное радио, правдами и неправдами пилотные образцы выставляем в салонах, выставочных центрах. Дать потрогать потенциальному покупателю руками, вручить листовку – уже полдела. Если предлагается дизайнерская мебель из фанеры, теоретически каждый десятый запишет телефончик.

Производство мебели из фанеры на заказ выгодно при снижении трудоёмкости за счёт упрощения конструкции и вовлечении высокоточного профессионального оборудования. Выручит кооперация с конкурентами. Детали сложной конфигурации разумно заказывать на фрезерных станках ЧПУ. Удешевление заказа принесёт партия – а для этого прежде нужно создать имя и репутацию.

Интригуйте, иначе купят чужую банальность

Как сделать мебель из фанеры в домашних условиях?

Существенное снижение издержек даёт использование собственного подсобного помещения.

В чём выигрываем:

  • отсутствие издержек на арендную плату;
  • законченный производственный цикл;
  • инструментарий для производства фанерной мебели частично уже есть;
  • себестоимость производства невелика.

Дизайнер, конструктор, столяр, снабженец и рекламный агент в одном лице – избыток обязанностей. Установка на компьютер программы PRO-100, Cutting – существенная помощь в моделировании и экономном раскрое материала.

Минимальный набор инструментов:

  • дисковая пила с шиной;
  • ручной фрезер;
  • высокоскоростной электролобзик;
  • ленточная и орбитальная шлифмашины;
  • шуруповёрт с регулировкой усилия;
  • промышленный пылесос.

Форматно-раскроечный станок для резки фанеры – идеальный вариант для собственного производства. При покупке бытовой модели проявление придирчивости к люфтам и жёсткости направляющих похвальны. Параллельность реза заготовок выяснится в процессе эксплуатации.

Шаблоны и приспособления дело наживное. На первом месте поиск собственного стиля и стабильных заказов, отработка технологии с исключением неоправданно трудоёмких операций. Кризис принуждает к удешевлению. Что это будет в итоге: домашняя мебель из фанеры, оснащение пунктов питания или детских учреждений покажет востребованность модельного ряда.

Ошибка: обработка внутренних остроугольных сопряжений вручную невыгодна

Какая фанера для изготовления мебели лучше?

Берёзовая прочнее, но весит больше и не обладает выраженным рисунком текстуры. Некоторые лиственные, как тополь, годятся исключительно на упаковку либо ненагруженные детали.

Гибку трудно переносят слоистые хвойные листы. Внешние слои превосходят по качеству внутренние, возможны скрытые в толще стыковки лущёного шпона. Толщина фанеры колеблется с 4 до 40 мм.

Чаще встретите марки ФК, ФСФ, АСА.

На что обращаем внимание:

  1. Влагостойкость – кухонная мебель подвержена влиянию пара.
  2. Сортность – нижний предел 2/2, оптимально 2/1. Цифры указывают на качество обеих сторон с учётом сучков, трещин, шероховатости.
  3. Размер – бескаркасная корпусная мебель по габаритам выходит за рамки полутораметровых листов. Сращивание удорожает производство.

Шлифовать низкосортную плоскость – адовы муки

По стоимости дешевле фанеры только ДСП. Купить фанеру толщиной 4–21 мм хорошего качества и подходящих размеров выгодно на оптовых базах: исключена пересортица, качество соответствует заявленному. Стабильность формы и сопротивляемость нагрузкам несомненный плюс.

Шпонированная фанера с лицевой стороны декорирована шпоном древесины твёрдых пород: ясеня, бука, дуба. Ориентирована на применение в производстве мебели, декоративных панелей.

Цветная ламинированная фанера ФОФ, ФЛ отличается повышенной водостойкостью. Сопротивление поверхности истиранию, удару высокое. Покрытие чаще двухстороннее. Для кухонных навесных шкафов – то, что надо.

Цена фанеры за лист по регионам сходна. Лист размером 18 х 1220 х 2440 стоит:

  • ФСФ – 1240–1356 р.;
  • ФК – 1320–1406 р.;
  • ФОФ, ФЛ – 1850–2019 р.;
  • шпонированная – 2090–2370 р.

Выбирайте цвет, нужные параметры

Засучим рукава

Из какой фанеры делают мебель заботливые родители в детской? Предпочтение отдают плитам на основе экологичного карбамидного клея ФК. ФСФ содержит смоляной фенолформальдегидный клей, по сути, это облагороженная ДСП.

Даже высокооборотистая циркулярная пила способна травмировать поверхность сколами. Прорезайте перед раскроем декоративный слой шпонитованной фанеры острым ножом-косяком, рекомендуют ассы – и припуск на обработку не нужен.

Табурет надёжен и эргометричен

Попробуем освоить высший пилотаж: обойдёмся с упругими листами как с пластилином. Мебель из гнутой фанеры привлекает кажущейся сложностью. Табурет на фото внизу удивляет крутыми изгибами без вреда для материала. В чём фокус? В знании физических свойств материала, с которым работаешь.

Обратите внимание

Секрет прост, освоен дедами на коромыслах и дугах. Заготовки из трёхслойной фанеры обильно промазываются клеем, вкладываются в криволинейную пресс-форму, обшитую металлом.

Простейший винтовой пресс либо струбцины постепенно стягивают половинки пресс-формы. Ускорение полимеризации клея обеспечивается нагревательными элементами, расположенными в теле пуансона и матрицы.

Предохранительная плёнка защищает оснастку от потёков избытка клея. На заднем плане фото видны готовые гнутики. В случае с табуретом, чтобы заготовки не ползли по конической поверхности, потребуется установка упоров. Самодельная мебель требует основательного оснащения. Приспособления – это и скорость, и качество.

Важно: чтобы сохранить деформационные изменения, заготовки последовательно накладываются вдоль и поперёк.

Сложно на первый взгляд

Берёмся за гламурный гарнитур

Кабинетный набор мягкой мебели в стиле лофт смотрится заманчиво. Подушки сидений и спинок закажем специалистам. Наше дело собрать каркас. Допустимы 2 метода изготовления: гибка и сборка с последующей обработкой прямоугольных заготовок.

Кто откажется поставить такой комплект?

Рассмотрим оба, чтобы был выбор.

Без долгих объяснений по фото внизу становится понятно, как толстый неподатливый материал становится податливым и послушным. Просто? Не обольщайтесь. Изменение величины угла загиба, добавление одного слоя изменит количество резов.

В нашем случае отогнутые боковины нагрузку не несут. Но представьте, что журнальный столик стал банкеткой или полноценным обеденным столом. Опора на внутренние кромки обязательна – иначе теряется жёсткость, придётся искусственно усиливать конструкцию.

После загиба по шаблону контактные внутренние кромки непременно должны склеиться в местах соединения. Фанерование либо шпонирование торцов после обработки обязательно. Внутреннюю поверхность покрыть желательно.

Раз, два и готово. Теоретически…

Второй вариант потребует большой точности, увеличит временя на механическую обработку, но если предпочитаете уверенность в прочности мебели, нарезаем для склейки детали подлокотников и опорное ложе с припуском на толщину листа.

Фрезеруем в шахматном порядке пазы на тугое соединение и клеим. Второй способ затратен по времени и расходу материала: для создания внутреннего радиуса придётся вклеивать поперечину. Покрытие шпоном – дополнительные затраты.

Финишные операции по приданию товарного вида отнимут времени не меньше сборки. Шлифовка, пылеудаление, лакирование с обязательной шлифовкой каждого слоя, чтобы убрать поднимающиеся ворсинки. И, наконец, последний слой лака. Работа деревообработчика завершена, пора становиться удачливым торговцем.

Заключение

Важно

Проба сил в мебельном бизнесе не безнадёжна. Рынок отзовётся на предложение нового товара. Подстроиться под динамику спроса небольшой мастерской проще, чем неповоротливым гигантам. Удачи в начинании.

Источник: https://namillion.com/izgotovlenie-mebeli-iz-fanery.html

Бизнес-идея: производство фанеры

Бизнес-идея: производство фанеры

Фанера — это высококачественный строительный материал, который имеет множество слоев, по-другому фанеру еще называют – древесно-слоистая плита.

Фанеру изготавливают из шпона, количество слоев которого чаще всего не четное, то есть от трех и более слоев.

Для того, чтобы создать очень прочный материал, слои шпона накладывают друг на друга строго по перпендикуляру, для того, чтобы слои дерева максимально прилегали друг к другу.

Фанеру в строительстве в основном используют:

изоляции изделий в электротехники; в различной авиационной промышленности; для производства мебели (ДСП); в судостроении. Содержание Оборудование для производства фанеры Технология производства фанеры Оборудование для производства фанеры

Изготовления сырья для фанеры, как и само изготовление фанеры, высокотехнологический процесс. И оборудование, которое используется на подобном производстве должно быть очень качественным и высокотехнологичным, как и сам процесс. Также следует отметить, что специалисты и работники такого сложного производства должны быть квалифицированными специалистами.

Качественное оборудование для производства фанеры, может обеспечить способностью, выпускать и производить качественную и прочную продукцию, удовлетворяющую потребительский спрос на рынке строительных материалов.

Также при наличии качественного оборудования есть возможность выпускать продукцию, которая будет отвечать даже самым высоким и сложным запросам потребителей.

Если говорить точнее о нужном оборудовании для производства фанеры, то здесь стоит отметить что количество оборудования для производства очень большое и разнообразное.

К нужному оборудованию относиться:

различные станки, как для обработки шпона, так и для конечной обработки листов фанеры; оборудование для нанесения клея и склеивания готовых листов шпона; оборудование для изначально вспенивания клеящей суспензии; клеянаносящий станок; механизм для четкой и правильно укладки листов; механизм для подачи листов шпона и фанеру на линию обработки; околопрессовой механизм; станки для шлифования фанеры; дробильный станок; станок для отходов.

В итоге стоит сказать, что даже изготовление данного оборудования довольно тяжелый процесс, а изготовление шпона и фанеры тем более.

Совет

Технология производства фанеры
Процесс производства фанеры довольно сложный, и выглядит таким образом. Изначально полученные бревна, из которых будет производиться древесина для фанеры, разделяют на чураки.

Длина чураков обычно приблизительно равно длине будущего шпона, из которого и складывают листы фанеры. Чураки разрезают на специальных станках, и распаривают в специальных предназначенных для этого емкостях с набранной горячей водой, для того чтобы придать чуракам эластичности и мягкости.

Горячая вода используется для того, чтобы древесина не полупилась и не разрушилась.

После изготовления сырья для производства фанеры начинается процесс лущенья. В данном процессе и появляется шпон, который разрезают на ровные листы, нужного для производства фанеры размера и толщины. Отходы, которые появляются после изготовления шпона, используют в дальнейшем для того, чтобы произвести ДСП и ДВП.

Чтобы изготовить качественную фанеру, используют шпон с процентом влажности не больше 6%. Чтобы получить шпон такой влажности его хорошо просушивают в разных специальных устройствах, а после этого делят на разные сорта, по принципу наличия сучков, отростков которые не были удалены в процессе обработки и других разнообразных дефектов.

Чтобы качественно повысить сорт изготовленного и обработанного шпона, требуется нормализация размеров шпона. Для этого некоторые листы шпона обрабатывают вручную, то есть вырезают различные дефекты, сучки, отростки, а заделывают шпоновыми заплатками, которые выравнивают лист, и повышают его качество и сорт. Все это делают по средствам различных станков.

Читайте также:  Как открыть дизайн-студию интерьера с нуля в 2019

После данных манипуляций и регулирования качества шпон требует в обработке и кондиционировании, и только после всего этого он поступает в тот цех, который и склеивает листы, создавая фанеру.

На сегодняшний день, технологии изготовления фанеры очень сильно возросли, и теперь цеха комплектуют различным необходимым оборудованием, которое иногда составляет 30-50 этажей, на которых и обрабатывается шпон и дальнейшая изготовления фанера. Такие горячие прессы самостоятельно загружают и подают шпон на линию обработки.

Обратите внимание

После того как шпон обработали на горячих станках, его склеивают, также в предназначенном для этого оборудовании под прессами. Далее готовую фанеру укладывают в упаковочные пакеты и транспортируют.

После того как фанеру обработали и склеили на станках, перед тем как упаковать, ее обрабатывают на круглопильных станках, которые обрезают лишние части готовых листов фанеры под один требуемый размер.

Самые высокие и лучшие сорта фанеры шлифуют и обрабатывают на специальном шлифовальном станке или другом имеющимся оборудовании. Фанеру, которая поддалась шлифовке, обладает большей прочностью и износостойкостью, а также менее подвержена различным механическим и техническим повреждениям. Такую готовую фанеру называют калиброванной.

После всех этих обработок и шлифовок, фанеру упаковывают и маркируют для отправки и доставки к заказчику.

Источник: http://idea-boom.ru/biznes-ideya-proizvodstvo-fanery.html

Изготовление фанеры: технология, основные этапы процесса и области применения материала

Фанера является одним из самых дешевых и практичных стройматериалов.

Несмотря на многослойную структуру, она отличается удобным монтажом и может обрабатываться в домашних условиях без специального оборудования.

Стандартное изготовление фанеры предусматривает использование древесных ламелей, при надлежащей обработке которых можно получить стойкий к самым разным угрозам отделочный материал.

Лист фанеры представляет собой разновидность неоднородного древесного материала. Только в качестве основы используется тонколистный шпон, накладываемый друг на друга под высоким давлением пресса.

Собственно, весь процесс можно разделить на три основных этапа – подготовка древесины, ее переработка и склейка. Также на разных производствах могут включаться дополнительные этапы, улучшающие или модифицирующие те или иные качества заготовок или готовых изделий.

Например, современные технологии изготовления фанеры предусматривают многократную пропитку структуры шпона с целью придания ему огнеупорных и морозостойких качеств. Это особенно важно, если в дальнейшем фанера будет использоваться в строительстве крыши.

После производства данного материала также остается немало отходов (в основном после лущения), которые могут расходоваться в процессе изготовления древесностружечных плит.

Выбор и подготовка древесных заготовок

Древесные заготовки для фанеры называют кряжом. Для них обычно используют массивы березы, липы, ольхи и некоторые из хвойных пород. Как и в случае с производством других древесных материалов, заготовки для фанеры проходят тщательный контроль качества, в ходе которого отсеивается дефектное и просто непригодное к производственной обработке сырье.

Основная процедура обработки заключается в повышении пластичности древесной структуры, что важно с точки зрения дальнейшего получения ламелей. Согласно нормативам, изготовление фанеры из шпона возможно только при резке заготовок, прошедших гидротермическое воздействие.

Данная операция заключается в паровой обработке бревен и отстаивании их в водной среде. Например, для березовых заготовок используются бассейны с температурой воды порядка 40 ºС. Вымачивание длится несколько суток в зависимости от внешних микроклиматических условий.

На завершающей стадии подготовки древесины выполняется механическая окорка. Удаляется кора, после чего на распиловочных станках формируются чураки. Это куски цельных бревен, длина которых варьируется от 130 до 150 см в среднем. Именно их используют для нарезки шпона.

Получение шпона

На современных производствах используют несколько методов нарезки ламелей для фанеры. Из них выделяется лущение с помощью кругового станка, строгание чураков, а также их распил на тонкие полосы.

Однако процессы строгания и пиления в силу низкой производительности и экономичности все чаще заменяются лущением. Для этой операции применяют специальные станки, осуществляющие резку заготовок в поперечном сечении.

Важно

Бревно фиксируется на круговой базе и в процессе вращения вокруг своей оси обрезается высокоточными лущильными ножами. Так выполняется наиболее ответственный этап в процессе изготовления фанеры, от которого зависят основные характеристики будущего изделия.

Из лущильного станка выходят готовые ленты ламелей. Их укладывают стопками, после чего направляют на дальнейшую обработку.

Сушка шпона

Для этой процедуры используется специальный конвейер, на котором ламели обдаются теплыми потоками воздуха. С помощью измерительных устройств типа влагомера оператор линии осуществляет контроль и сортировку шпона.

Согласно технологии, оптимальный коэффициент влажности ламелей для изготовления фанеры должен составлять 6 %. Чрезмерно влажные листы после тепловой обработки или отправляются на досушку, или отбраковываются.

Поскольку ламели имеют очень деликатную тонкую структуру, то нередко встречаются и механические дефекты. Но при наличии мелких повреждений шпон не отбрасывается.

На этом этапе возможен ремонт фанерных листов при помощи искусственных вставок фрагментов нового шпона, который подбирается по фактуре, показателю влажности и размеру. Успешно прошедшие этот этап ламели проверяются сканером и отправляются на суточное хранение.

Склейка ламелей

В качестве клея используются особые составы порой с уникальными рецептурами. Каждый завод стремится разрабатывать собственные методы изготовления клеевой смеси, которая выделит лист фанеры из общей массы конкурентов.

Например, некоторые составы уже внутри структуры обеспечивают эффект ламинирования фенолоформальдегидными смолами.

Но чаще практикуется изготовление ламинированной фанеры с нанесением бумагосмоляной пленки, которая делает материал прочнее и устойчивее к поглощению влаги.

Совет

Нанесение связующего производится на специальных станках при помощи рифленых барабанов цилиндрической формы. Ламели, обработанные клеем, отправляются в наборку, где формируются пакеты шпона.

Здесь же листы подвергаются холодной подпрессовке, которая является подготовительным этапом перед завершающей склейкой. Сведение листов выполняется перпендикулярно относительно друг друга.

В основной процедуре склеивания применяется гидравлический горячий пресс, обеспеченный механической загрузкой. Готовые фанерные листы выдерживаются сутки в условиях цеха.

Изготовление фанеры своими руками

Технология производства фанеры в домашних условиях принципиально не отличается от заводской. Как минимум, выполняются те же обрабатывающие и подготовительные операции наподобие зачистки, резки и склейки.

Также используется бревенчатое сырье (лучше из березы), после чего осуществляется распилка и лущение – наиболее сложная операция для собственноручной обработки, которую при небольших объемах можно заменять специальными рубанками. Если же требуется поточное производство, то лучше организовывать небольшую конвейерную линию.

Например, небольшие заводы по изготовлению фанеры в условиях скромной площади обеспечиваются компактными линиями с оборудованием, в автоматическом режиме выполняющем обкорку, распил, лущение, сушку, клеевую прессовку и шлифовальные операции.

Сферы применения фанеры

Это универсальный материал, который находит применение как в профессиональных средах, так и в бытовом хозяйстве. Пожалуй, наибольшие объемы фанеры расходуются в строительстве и мебельном производстве.

В домашних условиях такие листы можно использовать в оформлении интерьера, отделке помещений и хозяйственных нуждах. Промышленное изготовление фанеры с улучшенными технико-физическими качествами позволяет предлагать достойную продукцию для автомобиле- и вагоностроения.

Опять же популярность этого материала обуславливается его низкой стоимостью и достойными эксплуатационными свойствами. Фанера не так прочна по сравнению с металлом и стеклопластиком, но зато более привлекательна на фоне древесно-стружечных изделий.

Единственный серьезный ограничитель по использованию таких листов – это наличие химически небезопасных клеевых смесей в структуре. То есть об экологической чистоте речь тоже не идет.

Заключение

На сегодняшний день технологии производства фанеры достаточно стандартизированы и оптимизированы. Разработчики методов изготовления данного материала стремятся все больше акцентироваться на включении новейших защитных покрытий и пропиток, которые устраняют физические недостатки дерева как такового. Впрочем, и стоимость модифицированного листа заметно повышается.

К слову, сегодня изготовление фанеры на заказ в среднем варьируется от 300 до 600 руб./лист. Широкоформатные панели могут стоить и вовсе 1000 руб и выше. При этом включение в технологический процесс дополнительных операций высокоточной абразивной шлифовки или огнестойкой пропитки поднимает ценник еще на 10-15 %.

Также многое будет зависеть от породы использованного дерева, качества лущения и сорта чураки для шпона.

Источник: https://2qm.ru/biznes/promyshlennost/izgotovlenie-fanery-tehnologiia-osnovnye-etapy-processa-i-oblasti-primeneniia-materiala.html

Производство фанеры

Производство фанеры в настоящее время довольно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет свой отсчет с 15 века до нашей эры.

Первые же механические станки для изготовления фанеры были изобретены в 1819 году в Англии, российским подданным, профессором Фишером. С момента создания первого станка технологический процесс производства  фанеры существенно усовершенствовался.

Но в целом процесс изготовления основан на тех же принципах, что и в первых механических станках.

Изготовление фанеры состоит из нескольких этапов

Выбор древесины

Этот этап характеризуется подбором и подготовкой бревен древесины. Бревна предназначенные для изготовления фанеры называют фанерным кряжом. Доставляют их до места обработки чаще всего железнодорожным транспортом.

Для производства могут применяться как лиственные породы древесины – береза, липа, ольха, так и использоваться хвойные породы. Из лиственных пород наиболее часто используется береза.

Обратите внимание

Обусловлено это во многом определенным расположением годовых колец в строении ствола дерева, а также малым количеством сучков. Кроме того, березу отличает средняя плотность порядка 650 кг/м3.

Благодаря этим качествам из березового шпона возможно изготовление фанеры различных сортов. К примеру, у других пород древесины, таких как ясень, бук или дуб, при получении шпона часто встречается разрыв волокон и выкрашивание сучков.

Подготовка древесины

Непосредственно перед обработкой древесины необходимо ее подготовить. Процесс подготовки заключается в необходимости придания большей пластичности древесине и увеличения ее влажности. Для этого бревна подвергаются гидротермическому воздействию.

Эта процедура подразумевает обработку паром бревен, либо помещением их в воду. В настоящее время в большинстве случаев бревна помещают в специальные бассейны с нагретой водой. Наиболее оптимальная температура воды для березовых бревен составляет порядка 40ºС.

Такая температура относится к мягкому режиму. Бывает и жесткий режим. В этом случае температура воды достигает 60-80ºС. Более предпочтителен режим при 40ºС. При этом режиме увеличивается время подготовки древесины, но качество получаемого шпона остается очень высоким.

Вымачивают бревна при мягком режиме в летний период до суток, в зимний период до двух суток.

https://www.youtube.com/watch?v=DhBWFNufnik

Происходит этот процесс следующим образом. Деревянные бревна помещают в такие бассейны и потом закрывают их крышкой. В зависимости от периода (летний или зимний) выдерживается необходимое время.

При этом в бассейн добавляется горячая вода для поддержания нужной температуры. Благодаря данной операции при дальнейшем получении шпона он стремиться вернуться в форму цилиндра.

Так как высокая пластичность древесины обеспечивает получения листа шпона с низкими внутренними деформациями.

Предварительная обработка древесины

Предварительная обработка древесины называется окоркой бревен. Из названия понятно, что с бревен удаляют кору. Получившиеся при окорке бревен отходы перемалывают в измельчительных машинах и уже после используют для изготовления ДСП.

Камера металлоискателя позволяет определять инородные металлические включения в бревне. Затем оно поступает на распиловочный станок. На этом станке бревна нарезают в чураки. Чурак – кусок бревна длиной от 1,3 до 1,6 метра. При нарезке чураков также удаляют негодные части древесины.

Читайте также:  Как открыть комиссионный магазин с нуля + бизнес-план для 2019

Далее такие куски отправляются на участок получения шпона.

Процесс получения шпона

К следующему этапу изготовления фанеры относится процесс получения шпона. Всего насчитывают три основных способа получения шпона.

Это лущение чураков на специальном круговом станке, пиление чураков на полосы, а также строгание чураков.

Получение шпона процессами пиления и строгания характеризуются низкой экономичностью и малой производительностью, а потому в настоящее время практически не используются.

Важно

На лущильных станках чураки режутся в поперечном сечении. Заготовка устанавливается на круговой станок и вращается вокруг своей оси. Путем подведения специального лущильного ножа срезается тонкая часть древесины. Так и нарезается лента шпона.

Длина и ширина такой ленты зависят от габаритов чурака и от необходимой толщины самой ленты шпона. Далее такая лента нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона укладывают стопками и передают на сушку.

Некондиционный же шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку.

Наглядное видео по лущению березового шпона

Сушка и ремонт шпона

Сушка шпона осуществляется на специальном конвейере. На нем шпон подвергается обработке теплым воздухом. Затем при помощи специального сканера и влагомера происходит его сортировка. Некондиционные и влажные листы отбраковываются и отправляются на ремонт или досушку.

Починка шпона осуществляется путем вырезания некондиционных фрагментов. Вместо них вставляются куски нового шпона, который подбирается по цвету и фактуре. Толщина нового куска шпона должна полностью соответствовать толщине начального листа. При этом минимально допустимая ширина не должна быть меньше 450 мм. При этом влажность новой части должна быть меньше на 2-4% изначального листа.

Прошедший проверку сканером и влагомером шпон выдерживают на специальном складе хранения в течении суток. Этого времени достаточно, чтобы влажность всех листов стала одинаковой. Ремонтированные листы выдерживают не более 8 часов. Далее шпон передается на участки склейки.

Склейка шпона

Полосы шпона, имеющие различные дефекты отправляются на ребросклейку. Благодаря этой операции получается полотно из склеенных полос шпона. Далее такие полосы стыкуются и склеиваются. Готовая лента полос режется в стандартные размеры.

Стоит отметить, что готовые листы шпона имеют поперечное направление волокон. Однако, необходимая прочность цельных листов фанеры достигается путем попеременного расположения волокон в листах шпона. Достигается это следующим способом. Листы шпона разрезаются пополам, затем в каждом листе формируется специальный выступ и паз для усового соединения.

Видео по нанесению клея на листы шпона

На паз одного из листов наносится специальный клей и отправляется в пресс. В специальном прессе под действием высокой температуры и большом давлении происходит склейка листов шпона. Количество листов шпона в фанерном листе должно быть нечетным. После того, как готовые листы просохнут, их нарезают в нужные размеры.

Дополнительная обработка листов фанеры

В зависимости от марки и степени обработки может производиться дополнительная обработка листов. Часто листы подвергают дополнительной шлифовке. При этом могут быть отшлифованы как обе стороны фанеры, так и только одна.

Также листы для придания более высокой износоустойчивости могут пройти процесс ламинирования. Для этого листы покрывают специальной пленкой. Такая пленка дополнительно защищает фанеру от воздействия влаги. Ламинированная фанера очень часто используется в опалубке, где необходимо многократное использование листов.

Упаковка готовых листов

На этапе упаковки листы укладываются в пачки нужного количества и передаются на отгрузку или склады хранения.

В целом процесс изготовления фанеры можно представить в виде схемы:

Заключение

Изготовление фанеры длительный и трудоемкий процесс. В настоящее время в России качество фанеры регламентируется ГОСТ 3916.1-96. Четкое следование всем технологическим процессам производства фанеры позволяет получать готовый материал высокого качества. Такой материал можно эксплуатировать длительное время.

Технические характеристики различных марок фанеры.

Подбор нужного вида фанеры для различных работ.

Описание процесса лазерной резки фанеры

Технология укладки фанеры на деревянный пол

Выбираем правильную марку фанеры по различным критериям.

Выбор и использование фанеры для опалубки.

Параметры веса и плотности ДСП в зависимости от толщины листов

Вес и плотность листов ОСБ.

Особенности работы с мебельной фанерой.

Описание технологии производства прессованной фанеры

Рассматриваются особенности применения транспортной фанеры

Разновидности гибкой фанеры и их применение.

Подробное описание и рекомендации укладки фанеры на пол под линолеум.

Монтаж и установка полок из фанеры.

Гнутая фанера. Технологии и методы изгиба фанеры.

Авиационная фанера. Использование, производство и маркировка авиационной фанеры.

Декоративная фанера. Подробное описание и виды декоративной фанеры.

Строительная фанера — описание материала. Характеристика строительной фанеры.

Стоимость фанеры в зависимости от ее характеристик. Выбор оптимальной фанеры для проведения определенных работ.

Вес фанеры различной толщины. Плотность березовой и хвойной фанеры.

1 | 2

Источник: http://mosfanera.ru/stati/proizvodstvo_fanery_izgotovlenie.html

Производство фанеры

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры.

Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться.

Затем чураки проходят окорку.

Биржа сырья.
Распаривание чураков в специальных бассейнах.

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

Шпон на лущильной линии.

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области.

Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль.

Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

Линия сращивания шпона

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания.

Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера.

Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Совет

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф — фенолформальдегидный.

При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов.

Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании.

Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной.

Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

Видео о производстве фанеры на заводах холдинга «СВЕЗА»:

Источник: http://www.fdpm.ru/proizvodstvo-faneri.htm

Производство фанеры в России: Технология и оборудование

Собственное предприятие по производству строительных материалов – это достаточно сложный, но, в то же время перспективный и прибыльный бизнес.

Строительство не прекращается даже в сложных экономических условиях, поэтому спрос на такую продукцию стабильно высокий. Производство фанеры в России развивается быстрыми темпами.

Если вы организуете такой бизнес, можно смело рассчитывать на приличный, стабильный доход.

Анализ рынка

Главные потребители фанеры в нашей стране – предприятия по производству мебели и строительные компании. За последние пять лет спрос на этот материал вырос на 12,2%. В основном, фанеру на отечественный рынок поставляют из-за границы. Доля импортного материала составляет примерно 55%. Главные импортеры такой продукции – Египет и Германия.

Поскольку российский рынок полностью не насыщен этим товаром, если вы откроете завод по производству фанеры, он будет приносить хорошую прибыль.

Сфера применения и преимущества материала

Фанеру используют в строительстве, для производства мебели, оформления интерьера и других целей. Такая широкая сфера применения обусловлена отличными характеристиками этого материала:

  • Небольшой вес;
  • Долговечность;
  • Прочность;
  • Устойчивость к нагрузкам;
  • Высокая влагостойкость;
  • Устойчивость к износу;
  • Экологичность.

Рассмотрим основные виды фанеры:

  • Строительная. Это прочный конструкционный материал, который используют для кровельных работ, производства опалубки и других целей;
  • Мебельную фанеру применяют только для производства мебели и отделки интерьера;
  • Декоративный материал подходит для изготовления изделий из фанеры своими руками;
  • Ламинированная и березовая фанера применяется в производстве музыкальных инструментов и легких летательных аппаратов.

Перед тем как определиться с ассортиментом продукции, необходимо составить бизнес план производства фанеры и разработать грамотную стратегию ведения бизнеса. Благодаря этому вы сможете примерно подсчитать, сколько денег понадобится для того, чтобы открыть предприятие, и какую прибыль оно будет приносить.

Регистрация деятельности

Если вы хотите открыть крупное предприятие по производству фанеры, следует зарегистрировать ООО.

В таком случае вы получите возможность заключать договора с частными и государственными организациями, чтобы работать с ними по безналичному расчету.

Поскольку это производство связано с использованием вредных материалов, а в частности клея, необходимо получить разрешение у экологов. Кроме того, разрешительные документы придется оформить и в пожарной инспекции.

Какое мини производство можно открыть в частном доме, чтобы официально не регистрировать свою деятельность? В принципе можно выпускать какой-то один вид продукции в небольших объемах, используя ручной труд. Но чтобы не возникло проблем с контролирующими органами, желательно зарегистрировать хотя бы ИП.

Схема: производство фанеры

Технологический процесс

Традиционная технология производства фанеры состоит из следующих этапов:

  1. Подготовка сырья;
  2. Обработка шпона;
  3. Склеивание;
  4. Прессование;
  5. Окончательная обработка.

Для изготовления качественного материала выбирают древесину без сучков, трещин и косослойности. С помощью кругопильных станков или электропил бревна разрезают на части. При этом, удаляют дефектную древесину. После этого выполняют окорку, то есть удаляют с чурок луб и кору.

Чтобы не повредить шпон при нарезке, его подогревают в автоклавах либо замачивают в горячей воде. Кроме того, можно использовать специальные варочные ямы, в которые подают горячий пар.
Следующий этап – лущение, то есть нарезка шпона по спирали.

Его выполняют на специальных лущильных станках. Готовый шпон немного подсушивают и сортируют. После этого его складывают в стопки. Направление волокон в четных листах должно быть перпендикулярно волокнам нечетных.

Обратите внимание

Далее, нечетные листы с обеих сторон обрабатывают клеем и слегка прессуют пачки, чтобы избавиться от лишнего воздуха.

Читайте также:  Производство полиэтиленовых пакетов: оборудование + технология изготовления 2019

Следующий этап – склейка. Готовую продукцию выдерживают не менее суток. После этого можно приступать к обрезке кромок и сортировке. Нешлифованную низкосортную фанеру маркируют и упаковывают, после чего отгружают ее покупателям. Остальные сорта с двух сторон подвергают шлифовке.

Как видите, процесс производства фанеры достаточно сложный, поэтому на всех современных предприятиях используют автоматизированное оборудование. Но некоторые этапы, все же, приходится контролировать вручную. Следует отметить, что все производственные процессы регламентированы специальными ГОСТами.

Чтобы повысить доходность предприятия, можно заняться производством ламинированной фанеры. Такой материал пользуется большим спросом, поэтому с его сбытом не возникнет никаких проблем. При изготовлении ламинированной фанеры на ее поверхность наносят специальную пленку и прессуют.

К ламинированной фанере предъявляют особые требования. На ее поверхности не должно быть никаких зазубрин, сучков. Торцы листов покрывают акриловой краской. Если на верхнем слое выявлены какие-либо дефекты, нужно сразу принять меры по их устранению.

Самое главное – четко придерживаться технологии производства и контролировать качество продукции на каждом этапе.

Оборудование

Автоматическая линия для производства фанеры должна быть качественной и высокотехнологичной, как и весь технологический процесс. Для ее обслуживания следует нанять квалифицированных специалистов с опытом работы. В таком случае ваша продукция будет соответствовать всем установленным стандартам и запросам потребителей.

Для оснащения цеха вам понадобятся:

  • Станки для обработки шпона;
  • Агрегаты для склеивания;
  • Приспособления для вспенивания клея;
  • Станок для нанесения клея;
  • Станок для укладки листов;
  • Околопрессовый механизм;
  • Шлифовальный станок;
  • Агрегат для переработки отходов.

Производство поролона в России, так же как и производство фанеры требует крупных капитальных вложений, причем главная статья расходов – это закупка оборудования. Чем выше качество и производительность линии, тем быстрее вы вернете вложенные средства.

Помещение и персонал

Производственные помещения, предназначенные для производства мебельной фанеры или любых других видов этого материала, должны полностью соответствовать всем требованиям безопасности труда.

Участки, на которых работают с вредными веществами, должны быть вынесены в отдельные зоны. Их оснащают качественной системой вентиляции и очистки воздуха.

Кроме того, следует позаботиться о качественном освещении и отоплении помещения.

Предприятие должно иметь в штате следующих сотрудников:

  • Начальник цеха;
  • Лущильщики;
  • Нарезчики шпона;
  • Сортировщики;
  • Упаковщики;
  • Оператор пресса;
  • Механики;
  • Лаборанты;
  • Водители;
  • Бухгалтер.

Идеи производства на дому, безусловно, не потребуют такого количества работников. Небольшое предприятие может обойтись меньшими затратами.

Некоторые начинающие предприниматели, чтобы сэкономить на старте, обходятся даже без оборудования для производства фанеры. Они закупают оптом готовый шпон и склеивают его вручную. Некоторые занимаются исключительно производством влагостойкой фанеры. Узкая специализация позволяет открыть предприятие без крупных капиталовложений и быстрее вернуть стартовый капитал.

Финансовые расчеты

На покупку оборудования вы потратите 100-120 тыс. долларов. Его стоимость во многом зависит от производителя. Самая дешевая техника китайского производства, при этом она отличается неплохим качеством.

Идеи из Китая для мини производства в гараже привлекают многих начинающих предпринимателей. Многие зарабатывают на этом неплохие деньги. Поэтому на старте лучше закупить недорогое оборудование малой мощности от китайских производителей.

Когда бизнес начнет процветать, можно закупить дорогостоящую технику, чтобы увеличить объемы и ассортимент выпускаемой продукции.

Помимо закупки оборудования вам понадобятся средства на:

  • Аренду помещения – 1 тыс. долларов;
  • Закупку сырья – 10–11 тыс. долларов;
  • Клей – 6 тыс. долларов;
  • Зарплату – 4 тыс. долларов.

Итак, для старта вам понадобится примерно 130 тыс. долларов.

Такое предприятие будет выпускать примерно 60 куб. метров фанеры в день, стоимостью 500–550 долларов. Ежемесячная выручка от реализации готовой продукции составит 30–33 тыс. долларов за один месяц.

Первоначальные капиталовложения окупятся за 8–9 месяцев, после чего вы будете получать чистую прибыль.

Видео по теме Видео по теме

Идеи мини производства из Европы в гараже предполагают изготовление материала одного вида без использования дорогостоящего оборудования.

В таком случае вам не понадобится крупный стартовый капитал, поскольку такой бизнес можно открыть с минимальными вложениями. Чтобы получать дополнительный доход, можно параллельно заняться производством изделий из фанеры.

В таком случае прибыльность вашего предприятия увеличится в разы.

Сбыт готовой продукции

Как и в любом другом бизнесе, перед тем как приступить к производству продукции, необходимо тщательно исследовать рынок и убедиться в том, что она будет востребована потребителями. Если товар долго залеживается на складе, предприятие может понести серьезные убытки.

Поэтому, перед тем как нанять рабочих и запустить производственную линию, постарайтесь заключить договора на поставку продукции с мебельными фабриками и строительными компаниями. Кроме того, фанеру можно сдавать оптом в магазины строительных материалов и на оптовые базы.

Выводы

Грамотный подход в обслуживании клиентов и продукция высокого качества – это главные факторы, от которых зависит успех вашего бизнеса. Когда предприятие выйдет на чистый доход, можно заняться его расширением, например, закупить новые, более мощные станки или открыть производство смежной продукции.

Источник: http://KakBiz.ru/proizvodstvo/faneryi-v-rossii.html

Бизнес-идея: производство фанеры

Вложения: от 2 960 000 рублей

Окупаемость: от 10 месяцев

Производство фанеры может приносить неплохой доход в настоящее время, ведь мало какой ремонт обходится без использования этого функционального и относительно дешевого материала. Давайте разберем эту бизнес-идею подробнее.

Концепция бизнеса

Фанера представляет собой многослойный листовой строительный материал, который изготавливается из шпона разных древесных пород. Самой популярной и пользующейся широким спросом является березовая фанера.

С точки зрения рентабельности, наиболее выгодным является изготовление фанеры методом лущения. Марка клея, используемого при производстве, влияет на вид материала:

  • ФК – фанера с низкой влагостойкостью (для отделки внутренних помещений).
  • ФСФ – материал с высокой влагостойкостью (ее можно использовать только для наружных работ в связи с высокой токсичностью).

Стандартные размеры фанерных листов составляют:

  • 1525х1525 мм;
  • 1220х2440 мм;
  • 1500х3000 мм;
  • 1525х3050 мм.

Тем не менее для запуска мини-завода закупки оборудования и сырья будет недостаточно. Прежде всего, придется грамотно продумать стратегию реализации бизнес-идеи, разработать соответствующий план и верно оценить возможные перспективы развития фирмы. Тогда получится избежать лишних расходов.

Что потребуется для реализации?

Для реализации бизнес-идеи по производству фанеры предстоит решить несколько задач:

  • определиться с масштабами – будет это крупное предприятие или небольшой завод;
  • составить бизнес-план, который позволит произвести расчеты размеров инвестиций, необходимых для открытия фирмы;
  • провести анализ конкурентной среды на рынке в данной отрасли.

Пошаговая инструкция запуска

  1. Государственная регистрация. Если бизнес планируется начинать сразу с открытия масштабного производства, лучше зарегистрировать будущее предприятие в качестве Общества с ограниченной ответственностью.

    Тогда появится возможность заключать договоры как с частными, так и государственными предприятиями, а также осуществлять безналичные расчеты. Для небольшой фирмы, выпускающей один вид товара, можно открыть индивидуальное предпринимательство и работать по упрощенной системе налогообложения.

    Кроме этого понадобится оформить разрешение у экологов, поскольку бизнес основан на применении вредных для здоровья человека материалов, а именно – клея. Не удастся начать работу и без соответствующего разрешения от пожарной инспекции.

  2. Поиск и аренда помещения.

    Все производственные помещения, в которых будет изготавливаться фанера, должны полностью быть оформлены в соответствии с требованиями безопасности труда. Отдельные зоны оборудуются для работы с вредными компонентами. Такие помещения оснащают хорошими вентиляционными системами, а также приборами, очищающими воздух.

    Кроме этого потребуется обеспечить яркое освещение и отопление мини-завода. Для начала деятельности площади в 100 м² будет достаточно. Аренда за такое помещение составит примерно 60-70 тыс. рублей в месяц.

  3. Покупка оборудования. Это самая значительная статья расходов, на которую придется потратить около 2 160 000 рублей.

    В качестве основного оборудования для производства фанеры используются:

    • бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный автоматическим управлением (400 000 р.),
    • гидравлическая гильотина (600 000 р.),
    • специальное оборудование для сращивания шпона дерева (60 000 р.),
    • станок, при помощи которого наносится клей на листы (300 000 р.

      ),

    • пресс горячего давления (800 000 р.).
  4. Сырье для производства. Для этого потребуется приобрести не только древесные бревна, но и клей.

    Чтобы изготовить 50 м³ фанерного материала потребуется потратить примерно 560 000 рублей (из которых 200 000 вложений пойдет на приобретение дорогостоящего клея, а 360 000 – на покупку древесины).

    В целях экономии не лишним будет найти постоянных поставщиков сырья, с которыми стоит заключить долгосрочные договоры на сотрудничество и приобретение древесины по оптовым ценам.

  5. Персонал.

    Для бесперебойной деятельности предприятия потребуется укомплектовать штат следующими сотрудниками: распильщики древесины (2-3 человека), сортировщики (2-3 человека), упаковщики (2-3 человека), оператор горячего пресса, механик, лаборант, водитель, бухгалтер. Количество персонала зависит от масштабов производства.

    С увеличением объемов выпуска фанеры придется не только расширить штат, но и приобрести дополнительное оборудование. Если фирма на начальном этапе не планирует сильно разворачиваться, то можно не закупать такое дорогостоящее оборудование, а склеивать листы вручную. Несмотря на трудоемкий процесс, стартовый капитал в данном случае окупить получится гораздо быстрее.

  6. Реклама, поиск потенциальных покупателей. Несмотря на то, что фанера пользуется спросом, качественная маркетинговая кампания никогда не будет лишней. На начальном этапе можно обратить внимание на строительные магазины, предложив им товар к реализации. Также неплохо предложить сотрудничество предприятиям по изготовлению мебели. Главное, чтобы фанера не залеживалась на складе в течение длительного времени. В противном случае материал потеряет свои первоначальные свойства, а его характеристики существенно ухудшатся.

Финансовые расчеты

Стартовый капитал

Сумма инвестиций для запуска производства фанерных листов составит примерно 2 960 000 рублей.

Основные начальные затраты представлены в таблице

Статья расходов Сумма, рублей
1 Оборудование 2 160 000
2 Оформление документов 50 000
3 Подготовка производственного помещения 100 000
4 Реклама 50 000
5 Сырье для начала производства 560 000
6 Прочие расходы 40 000
Итого 2 960 000

Ежемесячные расходы

Статья расходов Сумма, рублей
1 Затраты на сырье и клей 560 000
2 Аренда производственного помещения 70 000
3 Коммунальные платежи 30 000
4 Зарплата персонала 200 000
5 Транспорт 40 000
6 Реклама 10 000
Итого 910 000

Сколько можно заработать?

С учетом приобретенного оборудования и сырья, в месяц на предприятии получится производить до 70 м² нешлифованной фанеры. Средняя цена за 1 м² материала составит примерно 17 000 рублей.

Ежемесячная выручка при успешной реализации материала будет равняться 1 190 000 рублей.

С учетом текущих расходов на аренду, заработную плату, сырье, рекламу и коммунальные платежи размер чистой прибыли будет составлять примерно 280 000 рублей.

Сроки окупаемости

Окупить вложенные инвестиции получится за 10-12 месяцев (2 960 000/280 000 = 10,57).

Риски и минусы бизнеса

Несмотря на спрос, которым пользуется фанера, необходимо постоянно поддерживать производство на должном уровне, проводить активную рекламную политику, искать потенциальных покупателей готовой продукции.

Заключение

Конкуренция в данной сфере растет параллельно с объемами продаж, поэтому на плаву останется предприятие, чье руководство умеет правильно выбирать тактику и стратегию для становления и развития производства. Когда фирма выйдет на стабильный доход, можно расширить выпуск фанеры, закупить новое оборудование и увеличить штат рабочего персонала.

Источник: https://zapusti.biz/biznes-idei/proizvodstvo-fanery

Ссылка на основную публикацию