Производство весов и технология изготовления (как делают) 2019

Как делают сейфы — технология производства

Современные сейфы очень похожи на те, которые можно было купить 100 лет назад. Однако, прогресс добрался и до этой консервативной отрасли — автоматизированные сварочные установки, плазменная резка на водоналивных столах, электростатическая покраска, биометрические технологии защиты и др. Разберемся как изготавливают огнестойкие и взломостойкие сейфы.

Производство огнестойких сейфов

Для изготовления сейфов используется сверхпрочная легированная сталь, которая поступает на завод скрученной в рулоны весом до 10 тонн каждый. Сначала металл помещают в листоправильную машину, где листы распрямляют и выравнивают.

Ровные стальные листы отправляют на вырубной пресс для изготовления заготовок, благодаря чему детали сейфа идеально подгоняются друг к другу.

Конструктивно сейф состоит из корпуса и двери. Корпус собирается из трёх частей: задней стенки, кожуха и фронтальной рамы. Изготовление всех частей корпуса осуществляется на листогибочном оборудовании. Кожух — это внешняя стальная оболочка сейфа.

Обратите внимание

Сначала гнутся его нижние углы, затем — верхние. После этого кожух соединяется по единственному шву, который проходит снизу, к нему приваривается задняя стенка. К фронтальной раме крепятся навески под петли для последующей установки двери.

После этого её устанавливают на кожух.

Процедура сборки и сварки роботизирована — все детали плотно подгоняются друг к другу, сварной шов получается очень высокого качества. Благодаря этому обеспечивается прочность соединения и надёжность всей конструкции.

На двери устанавливают кронштейны для последующего соединения с корпусом, установки замка и ригельного механизма. Далее заготовки двери и корпуса отправляют в специальную камеру для фосфатирования и порошковой покраски.

В результате фосфатирования образуется тонкая пленка, защищающая металл от окисления. Кроме того, фосфатное покрытие отлично удерживает слои краски, выполняя роль грунтовки. Порошковая краска — это смесь частиц каучука с красящим пигментом. Во время сушки в печи каучук расплавляется и краска закрепляется на поверхности. Такое покрытие очень устойчиво к истиранию и коррозии.

На следующем этапе производства сейфам придают огнестойкие качества. Для этого внутрь сейфа помещается контейнер — пластиковый или металлический. На внутреннюю поверхность корпуса наносится специальный герметик, из которого при высоких температурах освобождаются молекулы воды.

После этого пространство между корпусом и контейнером заливается огнеупорным материалом, чаще всего — вспененным бетоном. Пузырьки в бетоне заполнены воздухом, который сам по себе является отличным теплоизолятором. Вода, освобождающаяся из герметика, при нагревании начинает интенсивно поглощать энергию.

Эти меры позволяют какое-то время удерживать температуру внутри.

После заливки корпус и дверь по раздельности двигаются по конвейеру дальше. На двери собирается ригельный механизм, устанавливают сейфовый замок.

Важно

После того как замок установлен и подключен к ригельному механизму, приступают к укладке уплотнителя по периметру двери. Уплотнитель обеспечивает необходимую герметичность, благодаря чему вода не сможет просочиться внутрь сейфа. Кроме влагостойкости, уплотнитель улучшает показатели и огнестойкости тоже, поскольку эффективно удерживает воздух.

На последнем этапе устанавливают дверь, штифты продавливают в петли гидравлическим прессом — огнестойкий сейф готов. Дальше его упаковывают и отгружают дилерам — в магазины.

Производство взломостойких сейфов

Большинство взломостойких сейфов имеют двойные стальные стенки: внешняя толщиной 3 мм, внутренняя обычно тоньше или такая же. Пространство между ними заполнено специальным фибробетоном.

Сначала стальные листы нарезают на детали из которых будет собран корпус сейфа. Гидравлическое оборудование позволяет резать металл толщиной до 6 мм.

Для работы с металлом большей толщины используются установки плазменной резки, где в качестве режущего инструмента используется струя плазмы со скоростью 500-1500 м/с и температурой 5000-30000°С.

Такой аппарат может резать сталь толщиной до 50 мм.

Необычное приспособление на видео в конце — это плазморез с водоналивным столом, наиболее безопасный для оператора вариант. Дело в том, что в процессе резки металла плазмой происходит выброс большого количества пыли и газа — всё это удерживается водой.

Другим негативным фактором, сопутствующим плазменно-дуговой резке, является невероятно оглушительный звук, который также в значительной мере гасится водой. Водоналивной стол позволяет оператору работать несколько часов подряд без вреда для своего здоровья.

Стальной лист кладется на стол и заливается водой, после резки вода уходит — заготовку сейфа забирают.

Чтобы минимизировать количество сварных швов, производители широко используют листогибочное оборудование. Регулируя давление траверса (стальной жёсткой балки) и позицию заднего упора, оператор листогибочного пресса получает необходимый для конструкции угол гиба.

Следующим этапом сваривают внешний и внутренний стальные корпуса сейфа, и заливают пространство между ними специальным наполнителем. Эта смесь содержит цемент и еще два ингредиента: кизельгур (горная мука) и вермикулит.

Последний хорошо известен тем кто увлекается гидропоникой — в качестве субстрата для растений. Однако, также он обладает и завидными теплоизоляционными свойствами.

Такой наполнитель содержит связанную воду, которая высвобождается в результате химической реакции при высокой температуре — например, при пожаре.

Совет

Вода нагревается, кипит и испаряется, поглощая при этом большое количество энергии, благодаря чему какое-то время температура внутри сейфа удерживается до критической. Неплотное прилегание двери в районе притвора, нарушение целостности уплотнителя или корпуса может быть чревато потерей огнестойкости. Поэтому, на эти моменты обращают пристальное внимание.

После заливки сейф помещается в специальную сушилку где наполнитель застывает.

Некоторые производители применяют технологию армирования бетона, что улучшает его физико-механические свойства и дополнительно повышает прочность изделия. Результат армирования можно увидеть на фото стенки сейфа в разрезе.

Итак, листовая сталь режется, загибается и сваривается. Пространство между внешними и внутренними стенками заливается специальной бетонной смесью. В результате получается массивный и надёжный корпус сейфа.

Остаётся то что многие считают самой важной частью — дверь и замок.

Для изготовления деталей двери используют самую толстую сталь. После того как дверь собрана, её устанавливают на сейф и приваривают петли. Дальше сейф шлифуют, готовят к покраске.

Сталь с завода приходит грязной и маслянистой, к этому добавляются следы сварочных работ уже при изготовлении самого сейфа.

Поэтому, необходима тщательная подготовка поверхности, которая является залогом качественной покраски.

Порошковая краска наносится с помощью покрасочного пистолета — краскопульта. При прохождении через краскопульт, краска заряжается до высокого отрицательного напряжения.

После выхода из сопла, отрицательно заряженные частицы краски устремляются по направлению силовых линий электростатического поля к заземленному изделию, которое необходимо покрасить.

В результате электростатической окраски, частицы равномерно покрывают окрашиваемую деталь.

Обратите внимание

После покраски выполняется установка ригельного механизма и замка. Ригельный механизм запирает дверь сейфа и приводится в движение ручкой.

Большие сейфы могут насчитывать до 20 толстых стальных ригелей, выдвигающихся из двери в корпус по нескольким направлениям.

Когда ригели спрятаны внутри двери — сейф открыт, когда ригели выдвигаются из двери в корпус — сейф заперт. Ригельный механизм блокируется замком.

Кодовые механические замки по сути остаются неизменными с середины XIX века. Несколько металлических дисков проворачиваются с помощью ручки до тех пор пока торцевые вырезы на каждом диске не выстроятся в единый кодовый паз. В результате, ригели оказываются разблокироваными и дверь можно открыть. Подробнее о том как работает кодовый механический замок.

Однако, это не так то просто, как может показаться из фильмов про шпионов — когда супер-агент прикладывает к сейфу стетоскоп, начинает крутить ручку — щелк-щелк-щелк… Во-первых, современные кодовые замки уже давно не щелкают. Во-вторых, методы которые применяются для вскрытия сейфов очень сложны, требуют специального обучения и многолетней практики.

Новые кодовые электронные замки — те немногие из технологий XXI века, которые используются сегодня при создании сейфов. В их конструкции нет ничего, что могло бы помочь взломщику узнать кодовую комбинацию.

К тому же, замена кодового механического замка на электронный сулит потребителю определенные удобства. Так, чтобы набрать кодовую комбинацию достаточно 4-5 секунд.

Набор комбинации с помощью кодового механического замка займет времени в четыре раза больше.

Важно

Теперь вы знаете как делают сейфы. Естественно, разные производители могут использовать свои наработки и патентованные материалы. Но в общем, процесс производства таков.

За скобками я оставил производство дешевых мебельных сейфов, большую часть из которых сегодня просто штампуют, оборудуют замком, пакуют в картон.

Здесь запросто обходятся без плазменной резки, многослойной конструкции или ригельного механизма.

Смотрите также промо-видео компании «Промет» — ведущего производителя сейфов на российском рынке.

Источник: https://safe4you.ru/2017/10/kak-delajut-sejfy.html

«Новые весовые технологии» — производство, продажа и ремонт весов

Компания «Новые весовые технологии» специализируется на изготовлении автомобильных, торговых и вагонных весов, также она выполняет ремонт весов.

Вся продукция компании отличается высоким уровнем качества, здесь вы найдете большой выбор оборудования по выгодным ценам.

За время своей работы компания успела отлично себя зарекомендовать, ее продукция и услуги пользуются большой популярностью у клиентов. Компания постоянно развивается, в процесс производства внедряются новые технологии.

Основным направлением работы компании является производство автомобильных весов, которые рассчитаны на вес от десяти до ста двадцати тонн, а также вагонных весов, которые могут взвешивать грузы в пределах от ста до двухсот тонн. Компания выполняет реконструкцию, ремонт и модернизацию оборудования на высшем уровне.

Услуги компании включают в себя полный цикл работ. Она изготавливает и продает весы, выполняет их монтаж и техническое обслуживание, а также ремонт при необходимости.

Помощь оказывается в экстренном режиме, вы можете быть уверены в качестве предоставляемых услуг.

От правильной работы весов зависят коммерческие риски клиентов компании, поэтому обслуживанию и ремонту оборудования уделяется большое внимание.

Автомобильные весы необходимы для контроля при приеме и отправке грузов. Они незаменимы в любых ситуациях, где необходима перевозка грузов. Автомобильные весы имеют простую конструкцию. Она схожа с конструкцией передвижных платформенных весов. Однако они имеют большие размеры платформы, а также пределы взвешивания. Конструкция некоторых деталей отличается.

Железнодорожные весы позволяют взвешивать вагоны и различные грузы. Также они могут широко использоваться в сельском хозяйстве и промышленности. Данный тип весов может иметь различную конструкцию, однако все они имеют ряд обязательных элементов. К ним относятся грузоприемные устройства, путевые управляющие, электронная аппаратура, а также электромеханические преобразователи силы.

Компания предлагает своим клиентам приобрести тензодатчики и прочие приборы. Тензодатчик представляет собой центральный элемент весов, он отвечает за распределение усилий, а также передачу необходимой информации на терминал устройства. Кроме того, компания предлагает своим клиентам большой выбор других видов весов, комплектующих и прочего оборудования.

Совет

Нашли ошибку? Выделите текст мышью и нажмите Ctrl+EnterАвтомобильные весы — это устройства для взвешивания, учета крупного грузопотока, с индикацией информации на табло.Такая вариация классической газели как «Фермер» появилась на отечественном авторынке в 1994 году.

Представитель британского подразделения японского производителя Mitsubishi Лэнс Бредли поведал масс-медиа, что в ближаВсе более популярным на рынке транспортных услуг Одессы, становится компания ИТС «ГАРАЖ», которая существует на рынке уже на протяжении несколькихБезопасная перевозка станков и оборудования Перевозка станков: типы, особенности Мое предприятие обладает огромным количестЕсли вам удалось стать собственником автомастерской, в которой осуществляют ремонт машин или пока лишь планируете открыть собственный автогараж, тоКакой бы качественной, надежной и практичной не была сельскохозяйственная техника, ей свойственно выходить из строя.Показать еще

Источник: http://vsepoedem.com/other/novye-vesovye-tehnologii-proizvodstvo-prodazha-i-remont-vesov

Оборудование для производства муки. Как делают муку | Клуб Частных Инвесторов

Технологический процесс производства муки предусматривает использование следующих механизмов и оборудования:

Установка для очищения зернового сырья и подготовки его к этапу перемалывания

От того насколько качественно происходит очистка зерна перед помолом, зависит конечный результат, т.е. качество готовой продукции. Используется данная установка для очистки поступившего на мельницу зерна, а также его шелушения, полирования и увлажнения.

Очищение проводится путем отсеивания зерен несоответствующего качества и размеров, отделением попадающихся семян других сельскохозяйственных культур и различных сорняков, а также удалением металломагнитных и минеральных примесей и разнообразного мусора.

Читайте также:  Прокат свадебных платьев как бизнес в 2019 году

Для того чтобы повысить технические характеристики зерна и следовательно увеличить выход муки высших сортов делают гидротермическую обработку сырья. Проведение, которой заключается в увлажнения зерна с последующим удалением излишка влаги.

Мельница

Этот вид оборудования используется для измельчения зерна, процесс, которого состоит из нескольких этапов. Сначала осуществляется разрушение зерна с последующим отделением его оболочки.

Следующим этапом, является перемалывание сердцевины зерна на муку.

Мельничный комплекс обычно состоит из бункера, а также комплекса разнообразных механизмов, которые измельчают и очищают зерно, а также просеивают и очищают муку.

Аппарат для фасовки готовой продукции

Данное оборудование предназначено для упаковки муки с целью последующей реализации конечному потребителю. Виды и комплектация фасовочных машин зависят от типа используемой упаковки.

Это могут быть бумажные пакеты, имеющие самый разнообразный вес. Либо это тара большого объема, к примеру, мешки.

В случае использования их для фасовки муки дополнительно потребуются промышленные весы и аппарат для сшивания.

Как делают муку

Процесс изготовления муки состоит из нескольких взаимосвязанных этапов:

  1. Подготовка зерна к перемалыванию. Данный этап включает в себя очистку партий зерна перед помолом, а также проведение лабораторных исследований. При необходимости изготовления определенного сорта муки, возможно смешивание разных видов и сортов зерна.
  2. Отшелушивание – это процесс удаления оболочки от ядра зерна.
  3. Дробление – это процесс измельчения зерна, который осуществляется на вальцовых станках с различными типами поверхностей (гладкими, шероховатыми или рифлеными).
  4. Просеивание муки. Осуществляется с помощью разнообразных просеивающих установок, для удаления из муки посторонних элементов, а также для ее разрыхления и обогащения кислородом.
  5. Аспирация – это система вентиляции, которая удаляет образовавшиеся в процессе производства муки вредные запахи и пыль.
  6. Фасовка готовой продукции. Это завершающий этап данного технологического процесса, который осуществляется путем расфасовывания муки в различные виды упаковки.

Источник: https://kudavlozitdengi.adne.info/kak-delayut-muku/

Как делают автоцистерны | Как это сделано

По случаю четвертьвекового юбилея предприятия мы посетили производство автоцистерн на заводе ЗАО «Сеспель».
Это одно из самых современных, инновационных производств в Чувашии.

Завод, оснащенный уникальным оборудованием, производит и поставляет во многие страны мира полуприцепы, цистерны из алюминиевого сплава — цементовозы, муковозы, бензовозы, нефтевозы, битумовозы, подъемные цистерны, водовозы, комбикормовозы, цистерны для химической продукции:

Завод изначально проектировался по примеру современных европейских производств. Новейшие технологии даже при небольших размерах и количестве работников около 500 человек позволяют выпускать свыше 2500 автоцистерн в год. Кстати, 1 место по Чувашии в экономическом соревновании за 2012 год в категории от 300 до 600 человек! 🙂

Лозунг компании: «Немецкое качество по российской цене».
Посмотрим, как это достигается.

Во-первых, чтобы сразу было ясно: современная автоцистерна — очень сложная конструкция.
Как и обычный автомобиль, автоцистерна имеет внушительный набор средств пассивной и активной безопасности, включая антиблокировочную систему ABS и систему курсовой устойчивости.

Кроме того, свои особенности конструкции имеют цистерны для бензина и мазута, битума и зерна, муки и цемента, химической продукции, простой воды и комбикормов:

Полную экскурсию по всему производству провёл директор ЗАО «Сеспель» Владимир Бакшаев:

Присутствовал также Глава администрации моргаушского района Ростислав Тимофеев.
В этом сельскохозяйственном районе республики такой завод уникален. Впрочем, говорят, по ряду технологий и в России тоже уникален 🙂

Производство начинается с раскроя листовых материалов:

Раскрой листа классическим методом.

Лазерный станок для раскроя листового материала.

А вот и сам лазер:

Сварка в цеху везде, всеми возможными способами:

Здесь использована лазерная сварка:

Монтируется и новый станок 3d лазерной сварки:

Обратите внимание

Универсальный робот для лазерной или аргоновой сварки объёмных деталей (процесс его наладки показан ниже на видео):

Образец плазменной сварки:

А вот и сварочный пост — хоть не робот, но оснащённый Wi-Fi (все параметры сварки задаются на центральном компьютере):

Вообще, тут большая часть операций автоматизирована, и все программы в станки и роботы загружаются по Wi-Fi. Соответственно, ничего не стоит быстро переналадить устройства на другую деталь и даже материал!

Для корпусов цистерн применяются сталь, нержавейка и алюминий. Почему алюминий, наверное, объяснять не нужно: для транспорта вес всегда очень важен. Но, как известно, варить лёгкий металл труднее всего: он моментально окисляется.

Поэтому раньше применяли аргоновую сварку (чтобы без кислорода). Вот такое качество шва получается после аргоновой сварки:

А вот совершенно другое качество:

Это шов после сварки трением с перемешиванием. Здесь твердосплавный шток крутится, с усилием вдавливаясь между торцами свариваемых листов. Алюминий расплавляется и аккуратно заполняет шов, который получается ровным, без лишнего металла, и прочным, как сам лист.

Кроме того, существенно ниже нагрев металла и потому отсутствует деформация.

Работа сварочного станка показана ниже на видео.

«Сеспель» в России является пионером по использованию такой технологии сварки.
В освоении технологии и разработке собственных инструментов для неё участвует машфак ЧГУ.

Вообще, планомерно проводится «локализация» производства, то есть самостоятельное (и потому более дешёвое) изготовление возможно большего количества оснастки и комплектующих.
Так, в цистернах-прицепах используется дорогая немецкая тормозная система Wabco:

Вот схема этой сложной системы:

Но часть её внутренностей производится уже здесь. Например, ресивер, который выдерживает даже большее давление, чем немецкий:

Пульт управления тормозной системы тоже «локализован»:

Важно

Таблички с русскими надписями гравируются здесь же на лазерном автомате (см. также на видео):

А вот на этом станке лист скатывается в цилиндр:

В конструкции всех цистерн, кроме цилиндрического тела, есть ещё закруглённые торцы.
Закругление нужно для равномерного распределения напряжений в конструкции (соединения с сильно выраженными углами по этим углам обычно и рвутся):

А сделать такую «крышку» — отдельная история! Для этого есть не так много способов: литьё по форме или штамповка. Литейного производства здесь нет; а что до штамповки, так представьте пресс для детали диаметром в 2,5 метра!

Поэтому здесь используется ещё одна интересная технология: ротационная вытяжка, то есть раскатывание круглой заготовки специальным роликом по матрице:

Есть и другие, более мелкие, детали, которые также изготавливаются этим методом:

Как работает ротационная вытяжка, смотрите на обещанном видео. Очень похоже на то, как гончар формирует кувшин на гончарном круге.
Показана в основном вытяжка мелкой детали; обработка большого торцевого элемента не так зрелищна, хотя сам станок впечатляет!

Кстати, кроме обычных круглых, освоено и производство овальных торцевых элементов (на следующем фото один такой сзади виднеется).
Догадайтесь, как это делается? 😉

Внутреннее устройство цистерны непростое. Это снаружи она выглядит блестящей бочкой, а внутри даже чисто по конструктиву есть масса деталей: переборки, рёбра жёсткости, многослойная теплоизоляция. Для теплоизолированных цистерн продуманы специальные конструкции, чтобы убрать возможные мостики холода.
На следующем фото видна изоляция и наружное защитно-декоративное покрытие:

Ну а далее используется куча дополнительного оборудования: от загрузочных люков до дисковых кранов, от компрессоров до сливных шлангов, размещаемых рядом с корпусом цистерны…

Совет

Да, если используется теплоизоляция, то требуется ещё одна деталь и, соответственно, ещё одно вспомогательное производство: наружных торцевых элементов.
Они, разумеется, уже не металлические, а пластиковые:

Технология похожа на производство акриловых ванн:

Армирующие волокна заливаются связующим и уплотняются вакуумной «присоской»:

После сборки основных конструктивных элементов цистерну (особенно стальную) необходимо ещё и покрасить.

Сначала красили вручную:

А потом обзавелись специальным покрасочным роботом:

Автоматизированная покраска по качеству такая же, как и у автомобилей. Кроме того, по сравнению с ручной работой краска расходуется гораздо экономичнее:

Как вы уже видели, автоцистерна представляет собой многоосный полуприцеп, который присоединяется к стандартному грузовику. Соответственно, она имеет все необходимые автомобильные части.

О надёжной тормозной системе мы уже говорили выше, теперь пара слов о подвеске.

Комплектование подвески тоже автоматизировано, производится по VIN-кодам:

Используются только комплектующие высокого качества, например, оси BPW ECO-Plus 2 (Германия):

Устанавливается также дополнительное оборудование по спецификации заказа, например, «чёрный ящик» с поддержкой GPS и ГЛОНАСС. Он позволяет посмотреть весь путь и момент аварии.

Нам рассказали историю о том, как прислали по рекламации цистерну с погнутым носом.

А чёрный ящик показал, где и когда водитель на перегруженной машине не выдержал скоростной режим и допустил удар, зацепив рельсы на переезде.

Но анализом аварии польза от «чёрного ящика» не ограничивается. Поскольку многотонный бензовоз есть особо опасное транспортное средство, необходимо тщательно подбирать персонал и контролировать качество вождения. И для этого теперь есть объективный критерий и средства измерения.

Красавец!

Обратите внимание

А ещё на топливозаправщиках устанавливается компрессор. На предприятии также разрабатывается собственная конструкция компрессора, вдвое легче зарубежных аналогов.

Да, надо также сказать о больших проблемах, с которыми сталкиваются как производители, так и потребители (скупой платит дважды).

Во-первых, это обилие дешёвой китайской продукции, которая удешевлена и облегчена за счёт безопасности. Нормальный же производитель делает необходимый запас прочности (а это «лишний» вес и цена) — и проигрывает конкуренцию.
Поэтому инновационные технологии жизненно важны для производителя!

Во-вторых, это огромные масштабы импорта дешёвой б/у техники.
Если производитель выдерживает все строгие стандарты (а они в России строже, чем в Европе), и за их несоблюдение можно остановить производство и вообще лишить лицензии, то никакой Ростехнадзор не контролирует импорт. Не проводится даже радиационный контроль (а кто знает, что возили в импортных цистернах?).

Вот так и выживает отечественный производитель. Рентабельность производства редко превышает 6%, тогда как рентабельность капитала того же Сбербанка — 20%.

Да и торговать выгоднее, чем производить. Было бы вот только чем торговать!

Хорошо, что промышленность у нас всё-таки есть!

Да, а ещё мы видели машинную мойку полов, что не лишне на тонком производстве:

Посмотрев все стадии производства автоцистерн, обратим внимание на отходы.
Алюминиевые обрезки переплавляются и отгружаются на переработку производителю:

Также могут выполняться сторонние заказы — получается дополнительное литейное производство:

Кстати, тигель для плавки алюминия должен быть только керамическим:

Есть и другие вспомогательные производства, например, газоподготовка, очистные сооружения, лаборатория, где постоянно контролируют образцы сварочных швов; наконец, есть собственное конструкторское подразделение, результаты которого по безбумажной технологии передаются прямо на станки и роботизированные комплексы.
Вот такое замечательное производство есть у нас, можно сказать, в сельской глубинке.

Поздравляю коллектив предприятия с 25-летним юбилеем!

Важно

Работают здесь местные жители, а все окрестные школьники обязательно бывают на экскурсии. Владимир Александрович постоянно говорит о работе с молодёжью, о необходимости показывать им заводы, промышленность, реальное производство — и делать его выгодным и привлекательным для людей, в противовес нынешней всевластной и непроизводительной торговле.

Потому что человек на то и человек, чтобы ДЕЛАТЬ что-то новое и полезное!

Источник

Источник: https://kak-eto-sdelano.ru/kak-delayut-avtotsisterny/

Технология изготовления спиртных напитков: как делают коньяк

Мало кто задумывается о том, как делают коньяк. Этот благородный напиток гурманов любят и ценят многие. Он популярен как среди мужчин, так и среди женщин. Темно-рубиновый цвет, переливающийся под лучами света золотыми искрами, и чарующий пряный фруктовый аромат коньяка не оставят никого равнодушным.

Напиток аристократов, сибаритов, кроме того, деловых людей, политиков, сильных мира сего и вершителей судеб. Им наслаждаются после обеда под сигару, во время делового ужина или на романтическом свидании. Чтобы создать шедевр винодельческого искусства, требуется виртуозное мастерство, терпение и годы кропотливого труда.

Коньяком называют алкогольный напиток высокой крепости. Он изготавливается из конкретных сортов винограда по строго контролируемой технологии. Это разновидность бренди.

Слово «бренди» переводится как «жженое вино». Такое название напиток получил из-за процесса производства, во время которого молодое вино перегоняется в спирт.

Читайте также:  Как открыть антикафе (time cafe): бизнес-план + инструкция для 2019

Перегонка или «сжигание» вина помогает сохранить его качества во время хранения.

История происхождения коньяка

В XVII веке пили преимущественно молодое вино, поскольку оно быстро портилось. Его трудно было транспортировать на дальние расстояния. Открытие процесса дистилляции (перегонки) решало это проблему.

Винный спирт занимал гораздо меньший объем и не портился. Таким образом, перегонка помогала уменьшить бремя налоговых пошлин, которыми в то время облагалось вино.

Подразумевалось, что потребитель восстановит напиток путем добавления воды.

Однако «концентрат» оказался очень приятным на вкус. Позднее обнаружили связь качества напитка с задержками при его транспортировке. Оказалось, что дубовые бочки, в которых перевозили винный спирт, придавали ему мягкость, восхитительные ароматы и великолепный золотистый цвет. Так появился сорт бренди, который впоследствии назвали коньяком.

Совет

В советский период любой бренди называли коньяком. Но настоящий коньяк изготавливают только на территории окрестностей города Коньяк во Франции. Именно там в XVII веке находились лучшие виноградники.

Производители старались скрупулезно придерживаться правил изготовления коньяка, добиваясь блестящего результата. Тогда же стали появляться первые компании, специализировавшиеся только на производстве коньяка, — коньячные дома. Одна из них, Ожье (Augier), существует до сих пор.

Ее продукция быстро стала популярной во многих странах Европы. Упоминание о напитке есть в английских документах того периода.

В течение всего XVIII века технология производства коньяка постоянно дорабатывалась. Одновременно массово создавались коньячные дома. Один из них — широко известный сегодня Хеннесси (Hennessy), основанный на французских землях ирландцем Ричардом Хеннесси. С развитием торговли к напитку приходит мировая слава.

Важно знать!Самый простой способ со 100% гарантией результата вылечиться от алкоголизма без таблеток, уколов и врачей. Узнайте, как наша читательница, Татьяна, избавила мужа от алкоголизма, без его ведома…Читать подробнее…

В 1891 году право на название коньяк («cognac») было впервые защищено законом.

Страны-участницы Мадридской конференции подписали соглашение, которое закрепляло за конкретным продуктом его наименование. Позднее право на название напитка закреплялось еще множество раз различными законами и указами.

Документами были обозначены четкие границы территории произрастания и изготовления коньяка, определены конкретные сорта винограда, до мелочей расписана технология производства и оформления документации.

Производство коньяка

Изготовление коньяка — это длительный процесс, он требует постоянного пристального внимания на каждом этапе. Создание благородного напитка называют искусством, так как малейшая оплошность может испортить результат. Отличный коньяк начинается с качественного винограда. Для его выращивания требуется особое мастерство. Коньяк, как и шампанское, — это визитная карточка Франции.

Обратите внимание

Производство коньяка начинается с выращивания винограда. Чаще всего для этого высаживается сорт белого винограда Треббиано (Trebbiano). Во Франции он известен как Уньи Блан (Ugni Blanc).

Сорт славится своей высокой урожайностью и устойчивостью к болезням. Этим отчасти объясняется его высокая распространенность в мире. Треббиано медленно созревает и имеет высокую кислотность.

Он придает напитку цветочные ароматы с нотками специй.

Виноград Треббиано

Кроме этого сорта для создания коньяка можно использовать сорта Фоль Бланш (Folle Blanche), Коломбар (Colombard) и Монтиль (Monthil).

Эти разновидности винограда капризные и дорогие при выращивании, однако дают напитку более насыщенный вкус и яркий аромат. Фоль Бланш наделяет его запахом фиалки и липы.

Коньяк из сорта Коломбар имеет резкий, крепкий, молодой букет. Сорт Монтиль придает напитку утонченный аромат.

Лучшие виноматериалы для изготовления коньяка получают на почвах, богатых меловыми отложениями, в регионах с умеренным климатом и необходимым количеством осадков. Именно такие идеальные условия созданы природой в окрестностях города Коньяк.

Под тонким слоем плодородной почвы там расположен толстый слой мела, достигающий глубины десятков метров. Прослойка мела и нехватка воды угнетают лозу.

Однако именно в этих условиях виноград достигает тех характеристик, которые необходимы для изготовления высококачественного коньяка.

Важно

Виноградные лозы высаживают в грунт рядами на расстоянии не менее 3 м друг от друга. На таком расстоянии кусты получают максимальное количество солнечного света и не затеняют друг друга.

Кроме того, такая посадка упрощает механический сбор винограда, который осуществляется в октябре. Хотя в некоторых хозяйствах еще применяется ручной способ сбора урожая, многие виноделы уже механизировали этот процесс.

Механизация позволяет снизить себестоимость продукта.

Сразу после сбора винограда ягоды перебирают, удаляя незрелые и порченые плоды. Виноградный сок выжимают из сырья в горизонтальных прессах, что позволяет не дробить виноградные косточки при отжиме.

Отжим и ферментация виноградного сока

Свежевыжатый сок сразу же отправляется на ферментацию (брожение). Нормами изготовления коньяка добавлять сахар на этапе ферментации запрещено. Не осуществляется также осветление, фильтрация и центрифугирование сока. Использование антисептиков двуокиси серы и антиоксидантов не имеет строгого запрета.

Этапы отжима и ферментации очень строго контролируются. Они считаются определяющими для качества будущего коньяка.

Сбраживание сока длится приблизительно 3-4 недели, в результате чего образуется молодое вино. Оно очень сухое и слабоалкогольное (8-9% спирта). До дистилляции его выдерживают на дрожжевом отстое. По мере брожения вино приобретает более тонкий и мягкий вкус, а его кислотность уменьшается.

Дистилляция (перегонка) производится на коньячном заводе в конце марта на следующий год после уборки винограда. Окончательно перебродившее вино перегоняется дважды. При этом стараются максимально исключить из жидкости сивушные масла.

Для перегонки используется особая медная емкость, называемая шарантским перегонным кубом (alambic charentais). Медь выбрана для производства куба из-за ее устойчивости к винным кислотам. Устройство состоит экстракционного котла, лукоподобной крышки и трубки. Трубка постепенно переходит в змеевик. Котел подогревается на огне, а проходящая через змеевик жидкость охлаждается.

Дистилляция вина

На первой стадии выходит мутная жидкость — спирт-сырец. Его крепость достигает 32%. Первую жидкость («голову») и последнюю («хвост») не собирают, так как они содержат ненужные ароматические составляющие.

На второй стадии производится повторная дистилляция, которая позволяет получить базовый высококлассный коньячный спирт. Вторичная перегонка требует особого умения и внимания.

Совет

Ее называют бон-шофе (bonne chaaffe), что переводится как «доброе нагревание». Спирт-сырец медленно и осторожно перегоняется на протяжении 12 часов. В этом случае «голова» и «хвост» конечного продукта тоже исключаются.

Именно эта средняя жидкость крепостью 68-72% отправляется в дубовые бочки.

Коньячный спирт находится в дубовых бочках не менее 30 месяцев. Это минимальный срок выдержки. Но обычно коньячный спирт выдерживают в бочках несколько лет. Производство коньяка может растянуться даже на полвека. За это время его крепость снизится с 70% до 46%.

Выдержка коньяка в бочках

Важным условием приготовления коньяка считается отсутствие в бочках металлических частей, контактирующих с коньячным спиртом. Не допускаются и клеевые соединения. Древесину для бочек тщательно отбирают, оставляя плотную и отбраковывая чрезмерно пористую. Подходящий возраст дуба — 100-200 лет.

Производители коньяков высоко ценят мастеров-бочаров. От их умений зависит качество коньяка. Перед использованием клепки ее необходимо выдержать на открытом воздухе 5 лет. Готовность древесины опытный мастер определяет на вкус.

Выдержку считают главным показателем качества коньяка. Этот этап является решающим в производстве напитка.

Он превратит коньячный спирт в благородный напиток и придаст ему насыщенный цвет, золотистость, аромат и великолепный вкус. Находясь в дубовой бочке, коньячный спирт впитывает из дерева различные вещества.

Переливая продукт из новой бочки в старую, мастера регулируют содержание дубовых веществ, создавая тот или иной аромат и вкус коньяка.

Переливание коньячного спирта из бочки в бочку обусловлено и его испарениями. За год выдержки испаряется в среднем 0,5% объема коньяка. А за 50 лет улетучится до 50 тысяч гектолитров спирта.

Обратите внимание

Даже очень плотная дубовая древесина имеет пористую структуру, через которую спирт испаряется. Количество испарений зависит также от уровня влажности и температуры в погребе, где находится бочка. Внизу погреба влажность выше, а вверху — ниже.

От скорости испарения спирта зависит содержание ароматических веществ в коньяке, а потому и его вкус. Переливая коньяк из старой бочки в новую и из нижней в верхнюю, мастер контролирует вкус и аромат коньяка, добиваясь определенных характеристик.

Добиться такого мастерства очень трудно. Мастера коньячных дел учатся десятилетиями.

Технология требует строгой изоляции коньячных спиртов от любых других. Помещение, в котором созревает коньяк, должно находиться в отдельном здании и даже не соприкасаться с сосудами, в которых находятся другие спирты.

Если нарушена хотя бы одна норма при производстве коньяка, продукт будет иметь название бренди. За этим строго следят производители и созданное ими Национальное межпрофессиональное бюро коньяка Франции.

Как только мастер погреба определит, что продукт созрел, его разливают в большие, оплетенные в солому стеклянные бутыли дам-жоны (Dames-Jeanne) и прячут в укромное место погреба.

Эта мера предотвращает дальнейшее старение продукта. В таком виде коньячный спирт может сохраняться десятилетиями без изменений. Французы называют это место райским (Paradis).

Каждый коньячный дом имеет свою коллекцию с лучшими образцами продукции, которую они называют Paradis.

Купижирование коньяка

Из остального готового коньячного спирта создают букеты мастера погреба. Купажирование — это смешивание различных коньячных спиртов, произведенных в разное время и при разных условиях. Несмотря на жесткое соблюдение всех правил изготовления коньяка, ежегодно получаются продукты с разными оттенками вкуса и аромата.

Путем их смешивания мастер добивается необходимых характеристик. Иногда букет формируют из десятков различных коньячных спиртов. Некоторые купажи содержат до 200 составляющих. Хотя бывают напитки, изготовленные из продукции одного урожая.

На завершающем этапе в готовый коньяк могут добавить дистиллированную воду, сахарный сироп или патоку (от 2% до 3,5%), карамель (2%) и настой дубовой стружки (буазаж).

Источник: https://nalivali.ru/alkogolnye-napitki-mira/konyak/texnologiya-izgotovleniya-spirtnyx-napitkov-kak-delayut-konyak.html

Как это сделано: производство глазированных сырков

Bel.biz открывает серию производственных репортажей

Мы потребляем огромное количество товаров, часто не задумываясь, как они сделаны. Производственный процесс всегда остается в тени. Bel.biz решил прочувствовать поэзию изготовления повседневных товаров, в том числе и пищевой продукции. Главной целью данного проекта является дать ответы на вопросы как, а главное из чего, это сделано.

Открывает наш новый проект репортаж с производства по изготовлению глазированных сырков филиала «Осиповичский» ОАО «Бабушкина крынка» – управляющая компания холдинга «Могилевская молочная компания «Бабушкина крынка».

Сегодня «Бабушкина крынка» выпускает 18 наименований глазированных сырков на двух производственных линиях. В сутки объем производства составляет 3 тонны продукции, хотя потенциал производственных мощностей – 4 тонны в сутки. Производство не останавливается ни днем, ни ночью. Две линии единовременно обслуживают 11 человек.

– Раньше мы экспортировали продукцию в Украину, но в связи с последними событиями, этот процесс прекратился. Поэтому весь объем производимой продукции полностью идет на внутренний рынок.

Важно

За последние полгода мы хорошо заявили о себе на нашем рынке и уверенно заняли места на полках магазинов, – рассказывает инженер-технолог производственного участка по изготовлению глазированных сырков ОАО «Бабушкина крынка» Светлана Гречная.

Тем временем мы переоделись в санитарную одежду и направились в цех изготовления глазированных сырков. На пороге нас встретила Валентина Петровская – бог и царь в локальном масштабе, а по совместительству старший мастер производственного участка по изготовлению глазированных сырков филиала «Осиповичский» ОАО «Бабушкина крынка».

Слева – Светлана Гречная, справа – Валентина Петровская

– Сырки изготавливают из свежего творога, сахара, сливочного масла с добавлением или без добавления начинки, наполнителей, орехов и сухофруктов. Мы используем для производства только свежий творог и масло собственного изготовления.

Остальные компоненты в составе сырков белорусского производства, кроме какао, которое закупается в Германии, и кураги, орехов, сухофруктов, поставщиком которых выступает Россия.

Фруктовые и другие наполнители закупаются в Украине, – рассказывает Валентина Петровская.

Вторит ей Светлана Гречная: «Если мы хотим запустить на рынок новую линейку глазированных сырков, с новой рецептурой, то сначала изготавливается опытная партия продукта.

Читайте также:  Производство нержавеющей стали + технология как делают для 2019

Если большинству наших сотрудников сырок приходится по вкусу, мы прописываем технологический процесс, утверждаем рецептуру, и осуществляем постановку данного продукта на производство. Конечно, рынок может по-разному отреагировать на ту или иную продукцию.

Но такого, чтобы мы выпустили, а продукт вообще не пошел у потребителя – еще не было. Кроме того, мы все-таки тестируем рынок.

Например, сегодня наиболее востребованы сырки с ванилином и сгущенкой с высоким содержанием жира, поэтому такие сырки всегда есть в нашем ассортиментном перечне. Если какой-то продукт слабо идет на рынке, то мы его попросту снимаем с производства и придумываем что-то новое».

Совет

Итак, перед началом изготовления глазированных сырков производится взвешивание и смешивание компонентов, согласно рецептуре. Полученную массу складывают в мешки и отправляют в камеру закаливания. Здесь перед будущей формовкой «остывает» около 2,5 тонн сырья.

Далее масса поступает в бункер формовочной машины, из которой выходят заготовки будущих сырков.

На этом этапе производства регулируется вес (35-45 грамм) и форма сырка.

Потом сырки отправляются на глазирование. Глазируют сырки или карамельной, или какаосодержащей глазурью при температуре 60С°. Это две разные производственные линии.

– Глазурь на предприятии мы изготавливаем сами. В состав какаосодержащей глазури входит сахар, какао-порошок, заменитель какао-масла, лецитин и ванилин.

Летицин – это эмульгатор, который в малых дозах полезен для здоровья человека, бояться его не нужно.

А добавляется он для того, чтобы глазурь не расслаивалась и была однородной консистенции, – рассказывает Валентина Петровская.

Глазирование какаосодержащей глазурью

Глазирование карамельной глазурью

Лишняя глазурь сдувается с сырков струей теплого воздуха, подаваемого вентилятором через воздушное сопло глазировочной машины. Нижняя часть сырков покрывается глазурью при помощи вращающихся валиков.

Далее глазированные сырки поступают в воздушный охладитель, где при температуре от -1 до +6С° глазурь охлаждается и застывает.

Одним из заключительных этапов является упаковка и маркировка.

Далее глазированные сырки собирают по 30 штук в коробку и отправляют в холодильную камеру вот на таком «лифте».

Обратите внимание

После охлаждения технологический процесс можно считать завершенным – глазированные сырки отправляются на полки магазинов и супермаркетов.

– Согласно стандартам качества, глазированный сырок должен быть прямоугольной формы, полностью покрыт глазурью. Вкус сырка должен быть чистый, характерный творожному изделию, без посторонних привкусов и запахов. Консистенция должна быть однородная и нежная, – делится опытом Светлана Гречная.

– Мы контролируем качество каждой партии продукции. К слову, каждое утро наши специалисты проводят дегустацию глазированных сырков, с целью оценки органолептических показателей продукции: вкуса, цвета, запаха, консистенции.

Физико-химические и микробиологические показатели контролирует лаборатория.

Напомним, что холдинг «Могилевская молочная компания «Бабушкина крынка» является крупнейшим в Беларуси производителем молочной продукции. На сегодня производственные мощности предприятия позволяют перерабатывать до 1700 тонн молока в сутки.

Основной продукцией холдинга «Могилевская молочная компания «Бабушкина крынка» является: молоко сухое обезжиренное, масло сливочное, сыр твердый и полутвердый, сыры мягкие, цельномолочная продукция: кефир, сметана, творог, сливки питьевые, йогурт термизированный и питьевой; сырки глазированные; мороженое; майонез; сухая сыворотка, заменитель цельного молока (ЗЦМ). Всего компания производит более 300 наименований продукции.

Источник: https://bel.biz/news/technology/kak_eto_sdelano_proizvodstvo_glazirovannyh_syrkov/

Как создать компанию по производству весов с годовым оборотом в 400 млн рублей — «Жажда» — бизнес-журнал

Точные весы – незаменимый элемент производственного процесса, используемый в промышленности, логистике, сельском хозяйстве, торговле, строительстве.

Развитие современных технологий позволяет производить широкий спектр модификаций весоизмерительной техники, позволяющей определять вес груза диапазоном от 10 миллиграмм до 150 тонн.

Особенностями организации производства и управления бизнесом, планами и перспективами с «Жаждой» поделился Сергей Волков, генеральный директор компании «Невские весы».

Идея заняться производством электронной весоизмерительной техники пришла к основателю компании «Невские весы» не сразу, хотя интерес к техническим инновациям Сергей Волков испытывал с юности. Это повлияло и на выбор профессии.

Молодым человеком руководствовало стремление создавать что-то новое, качественное и полезное. Производство весов привлекло его возможностью воплотить теоретические научные инновации в изготовлении точного и эффективного оборудования.

Сергей Волков: «Я физик по образованию, а по гороскопу – Весы. С детства интересовался радиоэлектроникой. Испытывал интерес к науке вообще и к экспериментальной науке, в частности.

Весы – это очень многогранная сфера, даже метафизическая: от карманных до автомобильных модификаций. Везде своя специфика и возможности.

Важно

Именно в этой отрасли я смог реализовать свои человеческие и научные увлечения, применить интерес в живом процессе создания идей, внедрения ноу-хау, разработки нового оборудования».

История развития бренда «Невские весы» – достаточно насыщенная и связана с упорной долговременной работой целой команды профессионалов.

В 1989 году совместно с партнерами был открыт первый кооператив, где была запущена первая линейка электронных лабораторных весов в СССР.

Совместная работа группы энтузиастов-физиков позволила разработать современную элементную базу, улучшить схематику. Это был прорыв.

Кроме того, была разработана технология серийного производства, в разы сокращающая сроки выпуска оборудования. Все эти действия позволили выйти на рынок и потеснить государственные предприятия.

Спустя несколько лет параллельно был открыт магазин весового оборудования в Ленинграде. Ассортиментная линейка включала в себя продукцию всех известных заводов России и республик бывшего Союза.

В 1996-1997 годах начали развивать новое направление в производстве весового оборудования – изготовление весов на тензодатчиках. Эти разработки были оригинальным авторским проектом, инновационным для того времени.

Сергей Волков: «Как торговая марка «Невские весы» мы начали самостоятельно работать в 1999 году. Этот этап начинался фактически с нуля, поэтапно осуществляли шаги по рыночному продвижению бренда и параллельно разрабатывали общую стратегию. Изначальной нашей специализацией были продажа и сервисное обслуживание продукции.

Совет

Мы продавали весы производства известных российских и зарубежных компаний, но постепенно начали понимать, что готовы к большему. В 2001 году была запущена первая производственная площадка, начался выпуск собственных весов. Это была крановая линейка. 2006 год ознаменовался для компании началом производства автомобильных весов».

В настоящий момент производство компании способно отгружать более 30 автомобильных весов в месяц.

Далее процесс развития компании набирал все более стремительные обороты. Коммерческая эффективность проекта также росла, вместе с уровнем производственного авторитета бренда и расширением аудитории клиентов. Спрос на высокоточное весовое оборудование возрастал с каждым годом, гарантируя компании успешное развитие и расширение производственных мощностей.

2008 год – ГК «Невские весы» была принята в Ассоциацию производителей весовой техники России.

2010 год – ГК «Невские весы» вошла в десятку производителей по объемам производства и продаж.

Сейчас перечень клиентов измеряется тысячами, имеется обширная дилерская сеть по всей стране, а также в Беларуси и Казахстане.

Сергей Волков: «Среди заказчиков нашего оборудования могу с уверенностью назвать такие известные торговые сети, как «Икея» и «Леруа Мерлен», агропромышленный холдинг «Мираторг», производитель продуктов питания «Вимм-Билль-Данн», ПО «Севмаш» и множество других».

Специфика продвижения бренда

Хотя опыт работы на российском рынке у создателя проекта «Невские весы» на момент основания компании был значительный, однако многим вещам пришлось учиться заново. Это касалось, в первую очередь, технологий современного менеджмента, маркетинга, налаживания партнерских отношений и формирования корпоративной политики.

С расширением диапазона модификаций предлагаемого оборудования возникла проблема поиска новых сегментов клиентской аудитории, работы с покупателями, направленной на повышение их лояльности и формирование позитивного рыночного имиджа бренда.

Сергей Волков: «Главное, не бояться. Не нужно страшиться ошибок. Ведь каждый результат – это результат, пусть и негативный. Каждый урок можно использовать в будущем. В 90-е годы в России не было практики консалтинга, практически не было учебной литературы.

Обратите внимание

Мы работали, как могли, по интуиции, через обмен опытом с коллегами. Это было в корне неверно. Сейчас понимаю, что мало открыть бизнес, нужно учиться его вести. Жизненно необходимо искать возможности и получать знания в области управления людьми и компанией».

Компания «Невские весы» – предприятие с хорошими традициями и дружной командой, работающей сообща на достижение оптимального результата. Управление такой структурой требует профессионализма, объективности в оценках, умения делегировать часть производственных задач сотрудникам и определять общую стратегическую линию развития.

В индустрии разработки и производства весового оборудования, впрочем, как и на всех рынках, главное – своевременно реагировать на запросы отрасли, потребности клиента. Руководитель должен сам развиваться как профессионал, как руководитель и как личность. Он сам должен быть примером для подражания, лидером команды.

Сергей Волков: «Как управленец и владелец бизнеса путем проб и ошибок пришел к тому, что надо учиться, учиться и учиться. Успех бизнеса зависит от умения управлять и взаимодействовать с людьми. От оперативного реагирования на все изменения рынка, от потребности потребителей. Все эти факторы влияют на формирование общей стратегии развития и продвижения нашего бренда».

Формирование конкурентной среды

Конкуренция на рынке весового оборудования в России высокая. Основные игроки рынка начинали свою деятельность задолго до основания бренда «Невские весы» – приходилось быть в роли догоняющего.

Но сейчас за счет собственных разработок в сегменте автомобильных и платформенных весов компания уверенно занимает свою нишу.

Предлагая потребителям продукцию высокого качества, изготовленную на основе высокоточных датчиков от ведущих зарубежных производителей, «Невские весы» стабильно наращивают коммерческий потенциал и выходят на лидирующие позиции в своем сегменте рынка.

Сергей Волков: «Выигрываем у конкурентов именно за счет конструктива, ассортимента линеек продукции, сроков производства и надежности своей продукции.

При ее проектировании запас прочности проектировщиками закладывался в 2,5-3 раза выше, что значительно увеличивает сроки эксплуатации оборудования. В настоящее время повсеместная автоматизация дошла и до отрасли производства весового оборудования.

Задача разработчиков и производителей максимально автоматизировать весы как инструмент учета, упростить жизнь своих заказчиков».

«Невские весы» предлагают покупателям широкий выбор эффективных модификаций по оптимальным ценам. Стоимость маленькой бытовой модели весов начинается от 2700 рублей.

Бренд предлагает вагонные, автомобильные, паллетные, стержневые, платформенные, животноводческие, торговые и лабораторные модификации весов.

Важно

Кроме того, предприятие занимается изготовлением весового оборудования на заказ, что значительно расширяет возможности привлечения клиентской аудитории.

Сергей Волков: «Доля нестандартных заказов ГК «Невские весы» составляет более 20%. И это не только приличный источник доходов компании, но и возможность увеличить степень лояльности клиента, индивидуально подходя к конструкционным решениям, а также условиям эксплуатации под пожелания заказчика».

Планы и перспективы развития

Компания «Невские весы» уверенно продвигается на российском рынке. Расширяется ассортимент предлагаемой продукции, клиентская база. В планах – разработка новых продуктов, внедрение технологических инноваций в производство. Компания постоянно повышает квалификационный уровень сотрудников, стимулирует их к разработке новых интересных идей.

Здесь не останавливаются на производстве наиболее популярных модификаций весов, а систематично расширяют сферу деятельности, ищут новые ниши для продвижения продукции, ориентируются на установление взаимовыгодного долгосрочного партнерства.

Сергей Волков: «Планов много. В первую очередь, развитие технического отдела. Современные технологии очень быстро развиваются, и наша задача оперативно применять их для развития нашего продукта. Планируем расширять ассортиментную линейку, тиражировать успехи существующей продукции. Ну и продолжать осваивать регионы, расширять территорию охвата».

«Невские весы» в цифрах и фактах

Год основания

1999.

Производственная эффективность

Более 30 автомобильных весов в месяц.

Стоимость продукции

От 3520 рублей до 1,2 млн рублей.

Гарантия на продукцию

1-3 года.

Охват

Компания имеет обширную дилерскую сеть в РФ, Беларуси и Казахстане.

Численность сотрудников

120 человек.

Оборот за 2016 год

400 млн рублей.

Производственные площади

4,5 тыс. кв. м. В состав производства входят: заготовительный, сварочный, малярный, сборочный участки, две весоповерочные лаборатории.

Источник: https://zhazhda.biz/cases/nevskie-vesy

Ссылка на основную публикацию