Производство пресс-форм, технология изготовления и видео

Pereosnastka.ru

Технологический процесс изготовления пресс-форм следующий. 1. Получение заготовок деталей пресс-формы. 2. Предварительная обработка заготовок на станках и методами слесарной размерной обработки. 3.

Чистовая обработка заготовок деталей на металлорежущих станках и методами слесарной обработки. 4. Термическая обработка. 5. Отделка наиболее ответственных поверхностей заготовок деталей пресс-форм на станках или методами слесарной размерной обработки. 6.

Хромирование поверхностей формообразующих деталей.

7. Слесарная сборка и испытание пресс-формы.

В качестве заготовок деталей пресс-форм наиболее часто используют поковки, прокат и литье. Для ответственных деталей, работающих в наиболее тяжелых условиях, заготовками служат поковки, обеспечивающие высокую прочность.

Обратите внимание

Так как в основном детали конструктивного назначения нормализованы и стандартизованы, их обработку ведут по типовым технологическим процессам. Детали, имеющие форму тел вращения (втулки, колонки, хвостовики, выталкиватели, стержни и др.), предварительно обрабатывают на токарных станках.

Чистовую их обработку производят на кругло- и внутришли-фовальных станках.

Плиты пресс-форм предварительно фрезеруют или строгают. Крепежные отверстия в плитах сверлят на вертикально-сверлильных станках.

Цилиндрические отверстия в плитах, к которым предъявляют высокие требования по точности размера, формы и взаимного расположения, обрабатывают на координатно-расточных станках.

Например, получают отверстия в передней и задней обоймах под направляющую колонку и втулку, под центральную втулку, под матрицу. Отверстия в обоймах под квадратные матрицы фрезеруют на копироваль-но-фрезерных станках и на станках с ЧПУ, обеспечивающих контурное фрезерование.

Чистовую обработку плоскостей плит осуществляют на плоскошлифовальных станках. Отверстия плит с особо жесткими требованиями по точности взаимного расположения обрабатывают на координатно-шлифовальных станках.

Наиболее сложна технология изготовления тех поверхностей матриц и пуансонов, которые являются формообразующими. Для обработки этих поверхностей приходится использовать не только специализированные и специальные станки, но и высококвалифицированный ручной слесарный труд.

В качестве заготовок матриц и пуансонов используют прокат, поковки и отливки. Поковки получают свободной ковкой, жидкой и точной объемной штамповкой. Отливки изготовляют литьем под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые, гипсовые, металлические и песчаные формы. Заготовки матриц и пуансонов получают также горячим выдавливанием, прессованием из различных порошков.

При литье цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов наибольшую стойкость имеют матрицы и пуансоны, изготовленные механической обработкой из материала, полученного ковкой.

Важно

Предварительную и чистовую обработку формообразующих поверхностей матриц и пуансонов наиболее часто производят методами, основанными на резании материалов. Хорошие результаты дает также холодное выдавливание.

Но его трудно применить для изготовления матриц и пуансонов из стали ЗХ2В8Ф, так как требуется большая мощность пресса даже для выдавливания формообразующих поверхностей небольших отливок.

Формообразующие поверхности в деталях из твердых сплавов изготовляют электроэрозионной обработкой.

Наиболее просты технологические процессы изготовления матриц в виде тел вращения, формообразующие поверхности которых состоят из поверхностей вращения.

Типовой технологический процесс обработки таких матриц включает в себя: черновое обтачивание наружных и внутренних поверхностей на токарном станке; шлифование базового торца на плоскошлифовальном станке; сверление отверстий на вертикально-сверлильном станке; фрезерование пазов и литниковых каналов на вертикально-фрезерном станке; опиливание и доводку литниковых каналов; гравирование цифр и букв; термическую обработку; притирку поверхностей формообразующей полости, их хромирование и полирование; сборку матрицы с обоймой.

Сложные рабочие полости матриц изготовляют на специализированных и специальных станках. Матрицы небольших размеров фрезеруют на вертикальных копиро-вально-фрезерных станках.

Если эти станки многошпиндельные, то можно одновременно обрабатывать несколько одинаковых заготовок, что особенно выгодно при изготовлении матриц многоместных пресс-форм.

Крупногабаритные матрицы получают на горизонтальных копиро-вально-фрезерных станках.

Совет

Копировально-фрезерные станки работают по копиру или эталону. Применяют эталоны из дерева, гипса и других легкообрабатываемых материалов. Рабочие полости матриц, полученные на копировально-фрезерных станках, имеют низкую точность и качество поверхности и требуют последующей слесарной доводки.

Формообразующие полости матриц и пуансонов можно предварительно обрабатывать на фасонно-строгаль-ных и опиловочных станках.

Для изготовления сложных формообразующих полостей матриц широко используют станки с ЧПУ. Производительность и качество обработки на этих станках намного выше, чем на копировально-фрезерных станках; в результате значительно сокращается объем слесарных работ.

Эффективен процесс получения сложных фасонных формообразующих поверхностей на прецизионных электроэрозионных и ультразвуковых станках. Их особенно выгодно использовать для изготовления матриц из труднообрабатываемых материалов, например из твердых сплавов.

Чистовую обработку формообразующих поверхностей производят на профилешлифовальных станках различной конструкции. Они относятся к специальным станкам, широко применяемым для изготовления деталей инструментальной оснастки.

Чистовую обработку формообразующих полостей матриц и пуансонов производят и слесарными методами — зачисткой и шабрением отдельных участков в труднодоступных местах.

Шабрение выполняют специальными подборниками и шаберами (их материал — сталь ШХ15; твердость после термической обработки до 60—62 HRG,).

Форма, размеры и расположение режущих кромок делают такими, чтобы ими можно было работать в труднодоступных местах и обрабатывать различные по форме и расположению поверхности.

После термической обработки формообразующие поверхности матриц для пластмасс полируют, хромируют и вновь полируют. Хромирование повышает поверхностную твердость, износостойкость и сопротивление коррозии формообразующих поверхностей. Кроме того, оно способствует улучшению внешнего вида изделий из пластмасс.

Перед хромированием матрицу или пуансон очищают от загрязнений в электролитических ваннах с щелочным раствором и промывают горячей водой. Хромирование производят в ваннах, облицованных кислотоупорной эмалью или свинцом. Электролитом является водный раствор хромового ангидрита и серной кислоты.

Обратите внимание

Для ускорения процесса его подогревают до температуры 50—60 °С. Положительным электродом являются свинцовые пластинки, отрицательным — деталь. К электродам подводят постоянный ток 55—60 А напряжением 6— 12 В.

После хромирования матрицу или пуансон промывают горячей дистиллированной водой, слабым раствором щелочи и просушивают.

Применяют два вида хромирования: размерное и безразмерное. Перед размерным хромированием поверхности шлифуют и полируют или притирают. Толщина слоя хрома при размерном хромировании 0,05—0,03 мм. Хромированную таким способом поверхность больше не обрабатывают.

При безразмерном хромировании поверхность предварительно шлифуют, затем наносят слой хрома толщиной 0,05—0,3 мм. Потом хромированную поверхность шлифуют мягкими абразивными кругами и доводят пастами на основе карбида кремния зеленого и карбида бора.

Если хромирование производят с целью повышения коррозионной стойкости и улучшения внешнего вида, то слой хрома не превышают нескольких микрометров.

Процесс отделки необходимо строить таким образом, чтобы направление штрихов от режущего инструмента совпадало с направлением течения обрабатываемого материала в пресс-форме.

Прогрессивным способом получения формообразующих полостей пресс-форм является холодное выдавливание. Оно обеспечивает точность 8—9-го квалитета и шероховатость поверхности Ra= 0,16-0,04 мкм.

Этот способ в несколько раз сокращает затраты ручного труда. Существует два способа холодного выдавливания — открытый и закрытый.

Второй способ получил большое распространение и обеспечивает высокое качество.

Важно

Закрытый способ холодного выдавливания осуществляется по следующей схеме. Мастер-пуансон устанавливают в направляющее кольцо. Заготовку помещают в разрезное кольцо, состоящее их трех секций, удерживаемых пружинными кольцами.

При этом заготовка упирается в приемное кольцо 6, которое имеет отверстие для размещения выдавливаемого материала заготовки. Все указанные детали размещают в обойме, установленной на столе пресса.

Под действием силы пресса мастер-пуансон вдавливается в материал заготовки матрицы, образуя в нем путем пластической деформации точный негативный оттиск своей рабочей части.

Для облегчения процесса проникновения пуансона в материал заготовки и снижения потребной для этого силы применяют технологическую смазку — насыщенный раствор медного купороса в 3%-ном растворе соляной кислоты. Рабочую часть мастер-пуансона протирают и покрывают смазкой. После ее высыхания на рабочей части мастер-пуансона остается тончайший слой меди (толщиной 0,004—0,006 мкм), выполняющей роль смазки.

Рис. 1. Схема получения матрицы закрытым способом холодного выдавливания

Для изготовления мастер-пуансонов применяют стали У8А, 10А (твердость до 58—62 HRQ) или стали Х12 и Х12М (твердость до 59—61 HRQ).

Реклама:

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/tekhnologiya-izgotovleniya-press-form

инженер поможет — Технология производства пресс форм

В настоящее время изготовление штампов и пресс-форм наращивает объемы и в настоящее время уже почти сформировалась. При детальном рассмотрении операций при производстве пресс штампов, то получим что до 75% занимает механообработка.

токарная
сверлильная
2,5-координатное фрезерные
двухкоординатное электроэрозионная обработка

Формообразующая при изготовлении пресс форм требует объемной механообработки на которую приходится до четверти всей трудоемкости.

Объемные операции используемые для изготовления пресс-форм

трехкоординатные фрезерные
четырехкоординатные электроэрозионные
пятикоординатные фрезерные

Этапы изготовления пресс-форм

Образец конечного изделия

Производится детальный анализ внешнего вида будущей продукции получаемой с помощью пресс формы и утверждаются технические и эргономические его характеристики. Результатом является комплект чертежей продукции.

Проектирование пресс-формы

проектирование пресс формы подразделяется на под этапы
разработка техпроцесса литья
построение формообразующих и выбор блока
разработка системы охлаждения
разработка системы съема готовых изделий
разработка системы крепления и транспортных элементов
разработка полученной в результате расчетов конструкторской документации
Проектирование пресс-форм связано с выбором рациональной конструкции для достижения максимальной ремонтопригодности и производительности при минимальных затратах на производство.

На следующем этапе смоделированная пресс форма передается технологам по металлообработке и разрабатываются маршрутные технологии, а также пишутся управляющие программы для станков с ЧПУ.

Обработка металла и сборка пресс-формы

Большая часть деталей для пресс-формы производится на электроэрозионных станках и фрезерном оборудовании с ЧПУ.

Технология обработки пресс-форм

Отжиг
отжиг заготовки пресс формы для снятия остаточных напряжений
Черновое фрезерование
фрезерная черновая обработка с припуском на рабочую поверхность 0,5-1,5 милиметра
Нормализация
нормализация заготовки пресс формы нужна для снятия основных напряжений и для уменьшения риска деформации при закалке
Получистовое фрезерование
получистовая обработка на станке с ЧПУ с припуском 0,3-0,1 мм. При этом снимается максимальный припуск с заготовки и производится подготовка для чистовой обработки
Закалка
Для повышения твердости производится закалка
Чистовое фрезерование
чистовая фрезерная обработка производится на станках с числовым программным управлением
Полировка
Подгонка
Сборка
Доработка полученной пресс-формы
Хромирование
хромирование деталей полученной пресс-формы для повышения ее твердости твердости
Испытание

Источник: http://engcrafts.com/item/107-tekhnologiya-proizvodstva-press-form

Рекомендации по изготовлению пресс-форм

Прессформа – основной технологический инструмент, который используется для производства изделий из пластмасс. Это конструктивно сложное устройство, которое задает конфигурацию производимой продукции.

В такую пресс-форму заливается жидкий полимерный состав, который в дальнейшем формируется в требуемое изделие.

Пресс форма для литья пластмасс довольно распространенное оборудование для выполнения укладочных работ в небольших объемах.

Совет

Такая технология производства является, из всех методов работы с пластмассами, одной из самых сложных и трудоемких в организации производственного процесса. Однако, при этом и самой эффективной.

Читайте также:  Как получить кредит на развитие бизнеса ип/ооо (2019)

Чаще всего пресс-формы разрабатываются и проектируются с целью производства одного конкретного вида изделия.

Пресс-форма для литья вешалок

Но при потребности также используют и модульные системы, с помощью которых специалисты изготавливают различные виды продукции.

Такие формы состоят из нескольких съемных элементов конструкции, которые специалисты могут конфигурировать под выполнение необходимых задач и производить различные виды изделий при помощи одного устройства. Большим недостатком является сложность этой конфигурации, большие время затраты на ее изменение, недолговечный ресурс и дополнительное внимание при обслуживании.

Поэтому часто используют иной способ организации производства – производство при помощи пресс для литья пластмасс формообразующих различные продукты в одной форме.

Конструкция пресс-форм для литья пластмасс под давлением

Эти пресс формы являются сложными многокомпонентными устройствами, требующими точной настройки и профессионального подхода при конструкции.

Пресс-форма имеет сложное строение и конструкцию

Основными элементами являются:

  • Блок – представляет собой две плиты, скрепленные с подвижными и неподвижными частями устройства. А также в блок входят направляющие, центрирующие пресс формы при смыкании;
  • литниковая холодноканальная или горячеканальная система. Используется для подачи полимеров в формообразующие каналы.
  • пакет.

Элементы, расположенные внутри блока:

  • система выталкивания;
  • формообразующие детали;
  • подкладные брусья;
  • пуансоны и матрицы;
  • подкладные плиты

Пресс-формы для литья пластмасс

Все элементы должны составлять идеально подогнанную систему с допуском не более 0,005 мм. Лучшие производители гарантируют несколько миллионов рабочих циклов.

Проектирование, изготовление пресс-форм

Существует несколько этапов выполнения этих работ.

Первый этап

Все начинается с построения эскиза модели, которую требуется отправить в производство. Разрабатываются чертежи, все идеи, конструкции, изделия, а формы выстраиваются при помощи 3D моделирования.

Это этап разработки конструктивных особенностей модели, представление различных деталей, разъемов, вставок, шиберов и прочего. Именно компьютерное моделирование помогает избавиться от большинства дефектов, обеспечить уменьшение коробления, убрать слитины и разводы.

Обратите внимание
Важно

Все эти моменты будут учитываться в электронном виде, проверяться специально разработанными программами. Для этих целей используют компьютерные CAD/CAM системы проектирования изделий.

[/su_box]

Дополнительно, для автоматизации работы конструкторов, используют ряд уникальных систем, с последующим Mold-flowанализом.

Второй этап

За полноценной реализацией 3D моделирования, следом идет непосредственно конструирование. Заказываются части конструкции, различные элементы. В дальнейшем происходит сборка прототипа.

Основной частью создания частей пресс-формы является обработка на электроэрозионных и станках ЧПУ. Используют 3 стадии термообработки, а также 3 стадии механической обработки.

Полученная форма проверяется соответствие требованиям, после чего отправляется для использования в литье пластмасс. Эти пресс формы для литья под давлением используются чаще всего.

Третий этап

Конечным этапом изготовления пресс формы является ее доводка до получения конечного изделия заданного качества, состояния и обеспечения необходимого времени цикла производства.

Любые пресс формы для литья пластмасс обязаны быть качественными, от этого зависит результат. Современное производство пресс заготовок требует щепетильного отношения специалистов на всех этапах работы. Особенно для выполнения пластмассовых плиток.

Пресс форма для пластмассовых плиток

Прессования пластмасса отлично показала себя в постоянном использовании. Она прекрасно держит нагрузку, выполняется в разных цветовых вариантах. А пресс-формы мастера используют регулярно в своей работе.

Испытания проводят на специальном оборудовании, которое обязано быть идентично тому, что будет применяться в производственных условиях, а также приближено к реальным условиям эксплуатации.

Получение пресс форм заданного качества является целью всех трех этапов ее изготовления. Если добиться качества конечного изделия не удается, то мастера ищут недочеты в предыдущих этапах проектирования.

Проектирование и изготовление пресс форм

Системы охлаждения

Не стоит забывать, что весь цикл отливок и литья состоит практически на 50% из времени охлаждения. Система охлаждения также состоит из следующего оборудования:

  • большое количество кольцевых каналов;
  • спиральных;
  • прямых каналов для охлаждающей жидкости.

Проектировка системы охлаждения не менее ответственный момент, чем и самой пресс-формы. Заниматься этим обязаны исключительно квалифицированные специалисты. Ведь от этого полностью зависит конечное качество всего изделия.

Завершение производственного цикла

Во всех процессах, задействованных в изготовлении пресс форм, применяются стандартизированные детали и узлы. Эти детали составляют до половины ее стоимости.

Конечная стоимость детали будет серьезно зависеть не только от конструкции, геометрии и различных требований производственного процесса, но и квалификации конструкторов компании, занимающейся изготовлением формы. А также их умением и желанием применить подходящие стандартные узлы.

Процесс изготовления отдельной пресс формы занимает около 30 дней работы. Ее стоимость часто велика, но и окупаемость в производстве также наступает довольно быстро.

Важно
Совет

Рекомендуется заказывать изготовление у крупных производителей, гарантирующих обеспечение необходимого уровня качества и сервиса. Создание пресс формы – это трудный и ответственный процесс, в котором крайне важен каждый этап. Начиная от проектирования и заканчивая конечным тестированием.

[/su_box]

Серьезный производитель, с квалифицированным персоналом обеспечивает четкое выполнение всего технологического процесса. Если изделие спроектировано и изготовлено на соответствующем уровне, то только в таком случае предприятие, закупившее изделие сможет окупить свои затраты.

К сожалению не все пресс-формы отвечают всем требованиям качества

Где заказать пресс-формы?

К сожалению, большую часть технологической оснастки, представленной на текущем рынке, можно отнести к импортным образцам. В России производят пресс-формы всего несколько компаний Москвы и Санкт-Петербурга.

Часть из этих компаний является дочерними компаниями иностранных организаций. Большинство российских компаний, позиционирующих себя, как производители литьевой оснастки, покупают ее на дешевых азиатских рынках, с последующей перепродажей на родине.

Основные поставки пресс форм на наш рынок, являются:

  • Восточная и Западная Европа;
  • ЮВА;
  • страны СНГ.

Видео: Изготовление преcсформ и штампов

Источник: https://promzn.ru/stanki-i-oborudovanie/press-forma-dlya-litya-plastmass.html

Изготовление пресс форм. От чертежа до серийного производства

Производство пресс форм стало неотъемлемой частью современного производственного процесса и создания прототипов. Наладить мелкосерийное производство изделий сегодня без пресс-формы представляется невозможно и весьма затратно.

Пресс форма это

Пресс-форма – высокотехнологичное и сложное устройство, применяемое для создания изделий из металла, пластмассы, полимеров, резины путем литья или выдавливания.

Изготовление пресс-форм   осуществляется на основе технологического процесса — литье под давлением. При запуске серийного производства продукции пресс формы сегодня это необходимость.

Составные части пресс-формы

  1. Матрица – статичный элемент пресс-формы, отвечающая за дизайн внешней поверхности изделия. Матрица соединяется с каналом, куда и осуществляется подача материала под давлением.

  2. Пуансон – движущаяся часть устройства, отвечающая за внутреннюю поверхность изделия и давление. Именно из пуансона снимается готова модель изделия.

  3. Формирующая полость – пустое пространство внутри самой пресс-формы, точно повторяющая геометрию устройства, это та часть устройства, в которую под давлением подается материал.
  4. Линия разъема – область соединения пуансона и матрицы.

    Линия разъема может быть представлена одной плоскостью. В более сложных пресс-формах плоскость может быть разделена на несколько частей, в зависимости от сложности конфигурации пуансона и матрицы.

Виды пресс-форм

В зависимости от предназначения пресс-формы делят на:

  1. Для массового производства. Такие формы изготавливают из очень прочных металлов, в связи, с чем долгое время сохраняют свои свойства при массовом производстве. Стоят они достаточно дорого. Металлические формы пригодны для осуществления литья под большим давлением.
  2. Для мелкосерийного производства. Если пресс-форму планируется использовать для мелкосерийного производства, то материалом для ее изготовления может быть силикон, дерево, полиуретан, пластик, алюминий, акрил и др. Все зависит от вида изделия, для производства которого будем использована форма.

В зависимости от материала, из которого будут отливаться изделия различают такие виды пресс-форм: пресс-формы для литья стекла, пластмасс, металлов, резины, полимеров, силиконовые формы.

Этапы создания пресс-формы

1 этап – построение 3d модели изделия на базе таких графических продуктов как 3DMAX, ProEngineering, SolidWork.

2 этап – 3д визуализация – создание 3д-рендера для согласования формы, материала, цвета будущего продукта;
3 этап – изготовление прототипа – создание 3d модели изделия для внесения окончательных исправлений в пресс-форму;
4 этап – производство пресс формы, путем печати на 3д-принтере, 3д фрезерования или гравировки;
5 этап – корректировка изготовленной формы при помощи фрезерного станка с ЧПУ.
6 этап – серийное производство изделий и контроль качества созданной пресс-формы.

Преимущества применения пресс-форм

К основным преимуществам использования пресс-форм относится:

  1. Безотходность производства. Отходы расходного материала сводятся к нулю. При производстве изделий с применением форм, в нее аккуратно заливается материал изделия, заполняющий форму. По окончанию процесса полимеризации из пресс-формы уже извлекается готовое изделие.
  2. Высокая производительность. Процесс изготовления нового изделия занимает значительно меньше времени, чем традиционная обработка материалов при помощи шлифовального и режущего инструментов.
  3. Не нужность обрабатывающего оборудования. Готовые изделия, полученные при помощи пресс-форм, не нуждаются в постобработки поверхности, краев и граней.

Главные недостатки производства и применения пресс форм – это высокая стоимость изготовления формы и длительное время ее создания.

Эти недостатки часто ставят под сомнение целесообразность использования пресс форм при производстве небольших партий продукции.

Однако для массового производства специфических и сложных деталей, где главный фактор производства — время, пресс-формы просто незаменимы.

Компания KLONA – это проектирование пресс форм и изготовление пресс форм в Харькове, налаживает ваше мелкосерийное производство. Наши специалисты подберут для вас максимально выгодный вариант реализации проекта, не зависимо от того что это создание единичного экземпляра или же производство целой партии продукции.

Источник: https://klona.ua/blog/liteynoe-proizvodstvo/izgotovlenie-press-form-ot-cherteja-do-seriynogo-proizvodstva

Спецтехнологическая оснастка: пресс-формы для литья пластмасс

Категория: Оборудование и технологии

Пресс форма для литья пластмасс относится к категории спецтехнологической оснастки. Ее конструкция зависит от вида полимера и его характеристик. На настоящий момент существует множество пластических масс, которые отличаются друг от друга рядом показателей. Соответственно, методы изготовления изделий из пластика разные.

Методы изготовления изделий из пластмасс

Выбор метода получения пластмассовых изделий зависит от вида полимера (термоактивные и термопластичные), ее механических свойств (текучести, вязкости и пр.), геометрических размеров и конфигурации детали.

Существует несколько способов переработки пластмасс:

  • формованием в пресс-формах: таким способом перерабатываются термореактивные полимеры. Изделия прессуются на прессах гидравлических под давлением 100 – 25 кгс/см2. Пресс-материал помещается в матрицу, нагретую до 130-200 градусов. После смыкания пресс-формы под давлением масса заполняет ее полость и в течение определенного времени выдерживается до отверждения. По окончании процесса форма размыкается и из нее при помощи толкателей выталкивается готовое изделие;
  • формованием методом штамповки: такой способ пригоден для изготовления изделий из листового материала (винипласта, полиэтилена, органического стекла). В процессе формовки материал разогревается до 40 – 45 градусов, так же, как и в предыдущем варианте, выдерживается под давлением. Затем охлаждается и только после полного охлаждения снимается с формообразующих деталей штампа. Одной из областей применения штамповки является производство подоконников из ПВХ.
  • формованием вакуумным и пневматическим: этот способ похож на штамповку, но вместо формообразующих рабочих элементов (матрицы или пуансона) используется упругая среда – сжатый воздух или атмосферное давление. Вакуумным и пневматическим формованием получают изделия не только из термопластичных материалов, но и крупногабаритные детали из термореактивных пластмасс с наполнителями высокой прочности (стеклотканью, стекловолокном и пр.). Этим способом изготавливают ПЭТ-бутылки и упаковку для яиц;
  • экструзией: метод применяется для изготовления труб, лент, стержней и прочих безразмерных изделий. Оборудованием для получения данной группы продукции служат экструдеры (червячные прессы);
  • литьем термопластов под давлением: данный способ является на данный момент самым высокопроизводительным и технологичным. Материалы, пригодные для литья под давлением, отличаются между собой физическими и химическими свойствами, что является определяющим при выборе конструкции формы и назначении геометрических размеров формообразующим элементам. Но у всех полимеров есть одно общее свойство: все они легко поддаются повторной переработке.

Полиэтилентерефталат — термопластик, используемый в качестве сырья для производства пластиковых бутылок. Заготовкой для изготовления служит преформа, в процессе литья принимающая нужную конфигурацию.

https://www.youtube.com/watch?v=B8a9N2Vjv4I

В наше время актуален вопрос о загрязнении окружающей среды изделиями из пластика, переработка пэт тары позволяет снизить его вредное влияние. Читать подробнее

Технологический маршрут литья пластика под давлением

  1. Предварительная подготовка исходного материала. Пластмассовое сырье поставляется в виде гранул термопластичного полимера, которое содержит избыточное содержание влаги. Для ее удаления материал подвергается сушке в специальных сушильных шкафах.

  2. Процесс литья. Просушенные гранулы засыпаются в бункер термопластавтомата. Из бункера пластмасса попадает в шнек автомата, где она расплавляется. Затем поршень машины под давлением подается в литниковую систему пресс-формы и заполняет ее рабочие полости.

    Заполненная форма охлаждается водой, пластмасса застывает. Далее пресс-форма размыкается и деталь выпадает.

  3. Зачистка облоя и литника. В зависимости от конструкции пресс-формы может возникнуть необходимость обрезки литника.

    Делается это сразу после съема изделия с пресс-формы рабочим-литейщиком . Что касается облоя, то он является признаком дефекта пресс-формы: неправильно выбранные конструктором зазоры между отдельными элементами приводят к появлению тонкой «окантовки» по контуру изделия.

    Но не всегда вина лежит на конструкторе: при изготовлении деталей пресс-формы могут быть не выдержаны предельно допустимые размеры.

Основными элементами пресс-формы являются:

  • блок, состоящий из двух плит. Одна из плит блока крепится к неподвижной части агрегата, вторая – к подвижной. В состав блока входят направляющие элементы: колонки и втулки, которые служат для центрирования пресс-формы в момент ее смыкания.
  • пакет: совокупность элементов, помещенных внутрь блока. В пакет входят:
    • формообразующие детали (матрицы, пуансоны);
    • обоймы матриц и пуансонов;
    • детали системы выталкивания (плита толкателей, выталкиватели, хвостовик);
    • подкладные брусья, обеспечивающие величину хода толкателей;
    • подкладные плиты.
  • Литниковая система (холодно-или горячеканальная).

Независимо от конфигурации пластмассового изделия формы для литья под давлением имеют практически одинаковую конструкцию. Набор деталей конструкции идентичен, многие составляющие отличаются только типоразмерами. Этот факт позволил унифицировать детали оснастки и наладить их производство в массовом порядке.

Основными производителями стандартных деталей являются компании D-M-E Limited (Кипр) и NASCO (Германия). В России подобную продукцию первым начало производить предприятие «ТАНТАЛ» (Россия – Германия).

Емкости из стеклопластика обладают высокой удельной прочностью, высокой стойкостью к коррозии и относительно малым весом. Узнайте больше о физических свойствах стеклопластика и о его применении в изготовлении изделий.

О том, из каких этапов состоит технологический процесс вакуумного формования пластика, можно узнать из этой статьи

Из поликарбоната, в силу его термопластичных свойств, можно изготавливать самые разнообразные изделия с возможностью повторной переработки. Читайте далее

Виды пресс-форм для пластика

Пресс-формы делятся на несколько групп:

  • холодноканальные двухплитные;
  • холодноканальные трехплитные;
  • горячеканальные.

Двухплитные холодноканальные пресс-формы относятся к самым простым конструкциям. Это наиболее распространенный тип. Они имеют одну линию разъема.

Трехплитные пресс-формы размыкаются по двум линиям разъема: первая служит для освобождения готового изделия, вторая – для извлечения центрального литника. Такая конструкция позволяет разместить литник в любом месте детали. При этом диаметр непосредственного впрыска может быть точечным – диаметром менее 1 мм, а разводящий литник при раскрытии формы отделяется автоматически.

Трехплитные конcтрукции – более сложные в изготовлении по сравнению с двухплитными, но при изготовлении ответственных деталей (например, корпусных) такая конструкция является единственно возможной.

Горячеканальные пресс-формы отличаются от двух предыдущих тем, что литниковая система при литье пластмасс в них оборудована нагревательными элементами.

Совет

В результате такого приема пластмасса, заполняющая ее, находится в жидком состоянии. Время охлаждения изделия в таких формах значительно сокращается, так как толщина ее стенок гораздо меньше толщины литников.

Еще одним преимуществом горячеканальных изделий является уменьшение отходов.

Литниковая система горячеканальной конструкции состоит из двух основных элементов:

  • коллекторов разводящих;
  • системы сопел.

Коллектор располагается в плите матрицы. Он служит для доставки расплавленной полимерной массы от сопла литьевой машины к соплам пресс-формы. Через сопла конструкции материал подается в формообразующую полость либо в разводящий литник (холодный).

Производители пресс формы для литья пластмасс и ориентировочная цена

Самым крупным производителем форм для литья является Китай. Целые регионы этой страны занимаются производством оснастки. Наверное, никто не сможет превзойти их в качестве и скорости изготовления изделий, не говоря уже о цене. Стоимость китайской оснастки намного ниже европейской и российской.

Стоимость пресс формы для литья зависит от степени ее сложности. Так, например, форма для литья под давлением крышки для пятилитровой пластиковой бутылки на 32 места производительностью 7200 шт./час стоит 3 миллиона рублей.

Несмотря на унификацию отдельных узлов пресс-форм, каждая из них является уникальной в соответствии с уникальностью отливаемого изделия.

Видео: «Изготовление пресс формы для пластика»

Источник: https://promresursy.com/materialy/proizvodstvo/oborudovanie/press-formy-dlya-litya.html

Технология изготовления любых резинотехнических изделий — Сообщество «Кулибин Club» на DRIVE2

Всем доброго времени суток!

Технология изготовления любых резинотехнических изделий(пыльники, гофры, патрубки), любых форм и конфигураций, из двухкомпонентного силикона, на примере гофрированного пыльника(гофра).

Оговорим сразу – если есть возможность купить необходимую деталь то это и быстрее и дешевле, но бывает когда нужное изделие найти и купить практически не возможно, или не устраивает качество, или нужно что то нестандартное, это для «самодельщиков», или вообще «повыделываться», например эксклюзивный гофр для ручки переключения передач, тогда дальше…

Пару слов о силиконе, производители утверждают что он устойчив к ультрафиолету хим и мех нагрузкам жаре, холоду, короче теоретически вечен…Да, если сравнивать с аналогичной резинкой то изделие из силикона эластичней, приятнее на ощупь, без потери, а то и усилением по прочности.

Понадобилось изготовить уникальный гофрик (ничего подобного найти не смогли), и надо то всего несколько штук. Вот такой.

Самое главное изготовить формы для отливки, да — да, опять Solid Works и 3D принтер.В принципе, несложную форму можно сделать и вручную, но так быстрее и точнее.

Форма для гофра состоит из трех частей, пустота между внутренней и внешними и есть тело гофра.

Надо предусмотреть заливочный канал в форме конусного носика промывочного шприца, чтоб сидел плотнее (про него дальше), и воздухоотводный.

Так формы выглядят виртуально:

Теперь на печать и вот они в «железе» пластмассе.
Если вставить одну в другую, хорошо видна рабочая пустота, а винтиками регулируется зазор (просто стоечки, что были в модели, не пропечатались). На рабочую поверхность форм наносится разделитель, чтоб силикон не пристал, эти промазаны разогретым жидким парафином, и еще раз начисто, над горячим воздухом ватой. Парафин заполнит все неровности для чистоты поверхности.Еще раз повторю; заказчик требовал именно такой конфигурации и никаких замен.

Вот форма в сборе.

Затягивается болтами, потому что давление при закачке будет сильное. И надо будет зафиксироваться, чтоб не сместило равномерность внутреннего зазора. Все это надо было предусмотреть на стадии проектирования форм, но стало понятно после первой отливки (как обычно)…

Теперь, про то, что будем закачивать, это набор из силикона (тут килограммовое ведерко), отвердитель и красители

Купить( мы покупали) можно здесь; slepok.su/index.php?page=…=com_virtuemart&Itemid=34 До этого применялся Max 30 , он пожестче. Десятка мягче, но другого нет уже. Так же понадобятся три шприца, обрезанный – набирать и отмерять силикон из ведерка (через носик замучаешься, он густой), маленький – отмерять отвердитель, большой (промывочный) – заполнять форму и пистолет( в ручную тяжело).
И еще быстро застывающий эпоксидный клей-пластилин.Вообще, у нас в планах отлить силиконовый фартук вниз, под передний бампер.

Он впереди, в самом широком месте, сантиметров 6, по краям сужается. Саморезами прикрутим…

Обратите внимание

Это, как бы, смотреть спереди и снизу.Если на гофр, по масса объемному анализу Solida нужно 25 кубиков(но разводить надо 30), то на фартук больше палитра, значит нужен наполнитель (экономить силикон) – резиновая пудра (крупную наждачку в руки), но это потом.

Недавно, кто-то спрашивал, где бы достать полиуретановые сайлентблоки, я видел на этом сайте двухкомпонентный полиуретан, а формы для блоков, втулок, подушечек, куда проще, чем для гофров или фартука.

Ну все, теперь видео подготовки и изготовления гофра (пыльника). Сразу прошу прощения за качество видео, фоновые звуки, и монтаж первоклашки, мой первый опыт работы с видео 🙂

Внимание! Отвердитель слеживается на дне и поэтому надо разболтать пузырек до исчезновения осадка.
И еще мы на видео поторопились, конечно же, надо сначала наполненный шприц в пистолет вставить, а потом в форму.

Спасибо за внимание, надеюсь будем кому то полезны! Удачи! Добра! 🙂

Источник: https://www.drive2.ru/c/1856213/

Рекомендации по изготовлению пресс-форм

Прессформа – основной технологический инструмент, который используется для производства изделий из пластмасс. Это конструктивно сложное устройство, которое задает конфигурацию производимой продукции.

В такую пресс-форму заливается жидкий полимерный состав, который в дальнейшем формируется в требуемое изделие.

Пресс форма для литья пластмасс довольно распространенное оборудование для выполнения укладочных работ в небольших объемах.

Совет

Такая технология производства является, из всех методов работы с пластмассами, одной из самых сложных и трудоемких в организации производственного процесса. Однако, при этом и самой эффективной.

Процесс производства пресс-формы

Чаще всего пресс-формы разрабатываются и проектируются с целью производства одного конкретного вида изделия.

Но при потребности также используют и модульные системы, с помощью которых специалисты изготавливают различные виды продукции.

Такие формы состоят из нескольких съемных элементов конструкции, которые специалисты могут конфигурировать под выполнение необходимых задач и производить различные виды изделий при помощи одного устройства. Большим недостатком является сложность этой конфигурации, большие время затраты на ее изменение, недолговечный ресурс и дополнительное внимание при обслуживании.

Поэтому часто используют иной способ организации производства – производство при помощи пресс для литья пластмасс формообразующих различные продукты в одной форме.

Конструкция пресс-форм для литья пластмасс под давлением

Эти пресс формы являются сложными многокомпонентными устройствами, требующими точной настройки и профессионального подхода при конструкции.

Основными элементами являются:

  • Блок – представляет собой две плиты, скрепленные с подвижными и неподвижными частями устройства. А также в блок входят направляющие, центрирующие пресс формы при смыкании;
  • Литниковая холодноканальная или горячеканальная система. Используется для подачи полимеров в формообразующие каналы.
  • Пакет.

Элементы, расположенные внутри блока:

  • система выталкивания;
  • формообразующие детали;
  • подкладные брусья;
  • пуансоны и матрицы;
  • подкладные плиты

Все элементы должны составлять идеально подогнанную систему с допуском не более 0,005 мм. Лучшие производители гарантируют несколько миллионов рабочих циклов.

Проектирование, изготовление пресс-форм

Существует несколько этапов выполнения этих работ.

Первый этап

Все начинается с построения эскиза модели, которую требуется отправить в производство. Разрабатываются чертежи, все идеи, конструкции, изделия, а формы выстраиваются при помощи 3D моделирования.

Это этап разработки конструктивных особенностей модели, представление различных деталей, разъемов, вставок, шиберов и прочего. Именно компьютерное моделирование помогает избавиться от большинства дефектов, обеспечить уменьшение коробления, убрать слитины и разводы.

Обратите внимание
Важно

Все эти моменты будут учитываться в электронном виде, проверяться специально разработанными программами. Для этих целей используют компьютерные CAD/CAM системы проектирования изделий.

[/su_box]

Дополнительно, для автоматизации работы конструкторов, используют ряд уникальных систем, с последующим Mold-flowанализом.

Второй этап

За полноценной реализацией 3D моделирования, следом идет непосредственно конструирование. Заказываются части конструкции, различные элементы. В дальнейшем происходит сборка прототипа.

Основной частью создания частей пресс-формы является обработка на электроэрозионных и станках ЧПУ. Используют 3 стадии термообработки, а также 3 стадии механической обработки.

Полученная форма проверяется соответствие требованиям, после чего отправляется для использования в литье пластмасс. Эти пресс формы для литья под давлением используются чаще всего.

Третий этап

Конечным этапом изготовления пресс формы является ее доводка до получения конечного изделия заданного качества, состояния и обеспечения необходимого времени цикла производства.

Любые пресс формы для литья пластмасс обязаны быть качественными, от этого зависит результат. Современное производство пресс заготовок требует щепетильного отношения специалистов на всех этапах работы. Особенно для выполнения пластмассовых плиток.

Прессования пластмасса отлично показала себя в постоянном использовании. Она прекрасно держит нагрузку, выполняется в разных цветовых вариантах. А пресс-формы мастера используют регулярно в своей работе.

Испытания проводят на специальном оборудовании, которое обязано быть идентично тому, что будет применяться в производственных условиях, а также приближено к реальным условиям эксплуатации.

Получение пресс форм заданного качества является целью всех трех этапов ее изготовления. Если добиться качества конечного изделия не удается, то мастера ищут недочеты в предыдущих этапах проектирования.

Системы охлаждения

Не стоит забывать, что весь цикл отливок и литья состоит практически на 50% из времени охлаждения. Система охлаждения также состоит из следующего оборудования:

  • большое количество кольцевых каналов;
  • спиральных;
  • прямых каналов для охлаждающей жидкости.

Проектировка системы охлаждения не менее ответственный момент, чем и самой пресс-формы. Заниматься этим обязаны исключительно квалифицированные специалисты. Ведь от этого полностью зависит конечное качество всего изделия.

Завершение производственного цикла

Во всех процессах, задействованных в изготовлении пресс форм, применяются стандартизированные детали и узлы. Эти детали составляют до половины ее стоимости.

Конечная стоимость детали будет серьезно зависеть не только от конструкции, геометрии и различных требований производственного процесса, но и квалификации конструкторов компании, занимающейся изготовлением формы. А также их умением и желанием применить подходящие стандартные узлы.

Процесс изготовления отдельной пресс формы занимает около 30 дней работы. Ее стоимость часто велика, но и окупаемость в производстве также наступает довольно быстро.

Важно
Совет

Рекомендуется заказывать изготовление у крупных производителей, гарантирующих обеспечение необходимого уровня качества и сервиса. Создание пресс формы – это трудный и ответственный процесс, в котором крайне важен каждый этап. Начиная от проектирования и заканчивая конечным тестированием.

[/su_box]

Серьезный производитель, с квалифицированным персоналом обеспечивает четкое выполнение всего технологического процесса. Если изделие спроектировано и изготовлено на соответствующем уровне, то только в таком случае предприятие, закупившее изделие сможет окупить свои затраты.

К сожалению не все пресс-формы отвечают всем требованиям качества

Где заказать пресс-формы?

К сожалению, большую часть технологической оснастки, представленной на текущем рынке, можно отнести к импортным образцам. В России производят пресс-формы всего несколько компаний.

Часть из этих компаний является дочерними компаниями иностранных организаций. Большинство российских компаний, позиционирующих себя, как производители литьевой оснастки, покупают ее на дешевых азиатских рынках, с последующей перепродажей на родине.

Основные поставки пресс форм на наш рынок, являются:

  • Восточная и Западная Европа;
  • ЮВА;
  • страны СНГ.

Источник: https://promzn.ru/stanki-i-oborudovanie/press-forma-dlya-litya-plastmass.html

(Пока оценок нет)
Загрузка…

Источник: https://delfaservice.ru/blog/rekomendatsii-po-izgotovleniyu-press-form

Производство пресс-форм — Бизнес идеи 2019

Производство прессов можно разделить на два главных этапа: а именно получение прессованных изделий и изготовление заготовок. Из этого можно сделать вывод того, что образование готового продукта должно делаться по такой схеме: слиток, заготовка, пресс, и готовое изделие.

По такой схеме у вас должно быть довольно большое количество пресс – изделий. За счет сложности поперечного сечения профиля изделия, вы не сможете сделать сразу готовый продукт.

Для того чтобы производство прессов принесло хороший результат, вам для начала надо спрессовать полупродукт, который должен максимально приближаться по форме готового изделия. Для того чтобы получить профили из трудного деформируемого металла и прессованных сплавов вы сможете осуществить несколькими прессовками.

Такой процесс надо делать по такой схеме: слиток, заготовка, полупродукт, и готовое изделие. В результате вы сможете уменьшить уровень нагрузки на инструмент, уменьшить уровень усиленного прессования, и улучшить качество поверхности.

Технология и оборудование для производства пресс-форм

Для правильной последовательности такой схемы, производство пресса включает следующее: необходимо использовать печь, которая необходима для нагрева заготовок и слитков.

Пресс для прессования, ножницы, которые необходимы для резки слитков на мерные заготовки, отделение правильных машин, участок отделки поверхности, отделение термической обработки и участок скальпирования слитков с обточкой.

Перед тем как обрабатывать слитки, которые получены из литейного двора, вам надо будет нагреть их в нагревательных печах.

Обратите внимание

После того как слитки нагрелись, вам надо будет их нарезать на мерные заготовки, а затем эти заготовки подвергают обтачиванию или скальпированию. Такой процесс необходим для очищения поверхности от окисленной пленки, и для того чтобы придать заготовки определенного размера.

Дальше производство пресса указывает на то, после прессования, получившиеся профили будут иметь разные дефекты на формах. Для того чтобы это исправить вам надо будет осуществить в правильном отделении. Профильные концы надо обрезать и отправить в отделение с термической обработкой.

После этого его отправляют на участок для отделки поверхности. Готовое изделие отправляют на склад и после отправки или же после термической обработки, или после отделки поверхности.

На участке где осуществляется обточка слитков, предоставляется возможность сделать ремонт прессового инструмента.

Современная схема по производству прессов состоит из таких операций: нагрев неотточенных и ненарезанных литых заготовок в виде столбов в специальных нагревательных печках, скальпирование и обрезка, обточка. Что касается нагрева, то его осуществляют в газовых или индукционных печах.

При этом температурные условия прессования должны содействовать на величину сопротивления деформации. Следовательно, должны влиять на характерность истечения металла, силовые условия, механические свойства, точность размера поперечного сечения.

На самом деле, на температурные условия прессования должно влиять температурное распределение в заготовке в момент ее нагрева.

Производство прессов в промышленных условиях должно отличаться в зависимости от диаметра заготовки, допускается температурный перепад перед загрузкой заготовок в контейнер, но при этом не должен превышать пятидесяти градусов.

Важно

Большие температурные перепады могут вызывать проявление термического напряжения, в следствии получается растрескивание заготовки или готовое пресс-изделие. Если будет неравномерный нагрев и захолаживание поверхностного слоя металла, то существенно усложниться задача для получения готового пресс – изделия в диапазоне вытяжки.

Это происходит за счет увеличения сопротивления деформации, и приведет к дополнительному короблению прутьев в момент прессования фасонных и сложных профилей.

Если вы будете планировать делать предварительный нагрев, тогда он должен проводиться в том режиме, в котором обеспечивается минимальная температурная разница разных точек заготовок. А также протекание фазового превращения заготовки в металле.

Лучше всего осуществлять равномерный нагрев, и делать это в камерных электрических печах. В момент индуктивного нагрева, заготовки в сечениях проявляют существенные градиенты температуры.

Помимо этого неоспоримым фактором печной индукции считается высокий уровень скорости нагрева заготовок.

Видео всего процесса как делают:

В такой печки заготовки должны выпекаться в пять раз меньше по сравнению с электрическими печками. Таким образом, можно определить целесообразность постоянного применения индукционной установки для совершения проделки нагрева заготовки. После выхода из печи слитка осуществляется резка на куски определенной длины.

Круглые заготовки необходимо нарезать специальными ножницами со сферической поверхностью, предотвращающие снятие нагретой заготовки. Если сравнивать со стандартными методами применения резки пилами, то будет увеличиваться трудовой процесс производительности, а также будет уменьшен потенциал косого среза.

Также будет уменьшен угар металла, образующий стружку в момент переплавки.

Источник: https://inask.ru/proizvodstvo-press-form/

Ссылка на основную публикацию