Производство проволоки: оборудование + технология изготовления 2019

Бизнес-идея: производство проволоки

Вложения: от 15 950 000 рублей

Окупаемость: от 24 месяцев

Производство проволоки – это прибыльный бизнес. А с учетом многообразия вариантов изделий каждому новоиспеченному предпринимателю удастся найти и занять определенную нишу в данном направлении. Как организовать бизнес и что для этого потребуется, вы узнаете из данной статьи. 

Концепция бизнеса

Проволока – это металлическая нить или шнур. Обычно изделия имеют круглое сечение, но в продаже можно встретить разные варианты – квадратное, прямоугольное или др. Основными материалами, используемыми при изготовлении проволоки, выступают медь, сталь, алюминий, цинк, сплавы титана.

Сфера применения проволоки очень разнообразна. Она используется для изготовления электропроводов, пружин, сверл, разных приборов в электронике.

Идея бизнеса связана с открытием предприятия по производству оцинкованной проволоки. Основными покупателями готовой продукции станут физические лица, сельскохозяйственные, промышленные предприятия, фирмы, занимающиеся изготовлением электронного оборудования и др.

Обратите внимание

Производственный процесс по изготовлению проволоки может включать ряд повторяющихся последовательных операций. На количество повторений влияет диаметр готового изделия.

На первой стадии производства осуществляют термическую обработку металла, после чего поверхность материала подготавливают к волочению. Далее происходит волочение проволоки до заданных размеров.

Сам процесс довольно сложный, требует наличия большого количества разного оборудования, главным элементом среди которого выступают печи с малоокислительным нагревом. Окалину снимают, выдерживая материал в кислотно-щелочных растворах.

Еще один вид оборудования – холодильные машины, быстро охлаждающие барабаны и волок. Как раз они и используются для волочения проволоки.

Благодаря применению в производственном процессе современных смазочных материалов, конечные изделия устойчивы к коррозии и окислению.

Нужную толщину получают в процессе нанесения цинкового покрытия на поверхность металла. Для этого проволоку выдерживают в специальных растворах.

Что потребуется для реализации?

Основные задачи, которые необходимо решить перед запуском предприятия – это поиск и аренда помещения, закупка оборудования, сырья, подбор квалифицированного персонала.

В производстве оцинкованной проволоки задействовано мощное оборудование, включающее 4 основных узла:

  • машины для предварительной обработки лома или другого сырья, содержащего металл, плавильные печи, сушилки, то есть все то, что нужно для подготовки исходного сырья к процессу изготовления;
  • волочильный стан, наматыватель;
  • устройство для оцинкования изделий. Сюда входят разматыватель, машина для сушки, приборы для контрольно-вычислительных измерений;
  • основной наматыватель с бобинами требуемых размеров, предназначенных для подготовки проволоки к реализации.

Китайская линия будет стоить дешевле, чем аналоги из России и Украины. На цену оборудования повлияют его мощность и производительность. Производственная линия, предназначенная для выпуска нескольких видов проволоки в больших объемах, обойдется по цене не менее 20 000 000 рублей. Можно приобрести поддержанный вариант. Его цена будет почти в половину меньше.

Также необходимо закупить оргтехнику, мебель в помещения административного персонала. Обязательно перед открытием предприятия потребуется пройти регистрацию в налоговых органах, получить статус субъекта предпринимательской деятельности. Можно оформить ИП, выбрав код из классификатора 25.93 «Производство изделий из проволоки, цепей и пружин».

Но, если вы планируете реализовать продукцию среди юридических лиц, тогда нужно оформлять ООО.

Также необходимо получить разрешения в Пожнадзоре, Роспотребнадзоре.

Важно

Чтобы открыть небольшой цех, можно поискать и арендовать заброшенный завод, или производственную площадь в промышленной зоне на выезде из города. На размер арендной платы будет влиять состояние помещения, наличие или отсутствие необходимости проведения ремонта, транспортной развязки и другие факторы.

Под цех необходимо арендовать минимум 300 м², а арендованную площадь разделить на отдельные зоны: цеха, склады материалов, готовых изделий, помещения для административного персонала.

Общая стоимость сырья и оборудования для запуска предприятия составит около 15 800 000 рублей. Из них:

  • производственная линия – 15 000 000 руб.;
  • мебель, техника для администрации – 300 000 руб.;
  • сырье – 500 000 руб.

От количества видов выпускаемых изделий зависит число персонала, который потребуется нанять для работы. Прежде всего, запустить производство не получится без профессионального технолога.

Чтобы обеспечить стабильную и своевременную реализацию готовой продукции, нужно сформировать штат опытных маркетологов.

Также цех не сможет работать без управляющего, бригадира, подсобных рабочих, операторов производственных линий, кладовщика, грузчиков. Обязательно предприятию нужен бухгалтер.

Реализацию продукции вы можете осуществлять оптовыми поставками или в розницу. Качественный источник информации и дополнительной прибыли – собственный сайт.

Можно распространить визитки по строительным магазинам. Другая печатная информация (листовки, буклеты), объявления в средствах массовой информации будет неактуальной. Самое главное – наработать постоянных клиентов, наладить стабильные каналы сбыта изделий.

Для этого нужно позаботиться о продвижении предприятия силами сотрудников. Отделу маркетинга придется постараться, чтобы привлечь покупателей (проводить презентационные демонстрации продукции, разработать систему скидок лояльным, постоянным клиентам и др.).

Расходы на рекламу составят не менее 50 000 рублей.

Пошаговая инструкция запуска

  1. Регистрация.
  2. Помещение.
  3. Оборудование и сырье.
  4. Персонал.
  5. Реклама.

Финансовые расчеты

Стартовый капитал

Вид расходов Сумма, рублей
Оформление документов 5 000
Аренда помещения 100 000
Производственная линия 15 000 000
Сырье 500 000
Мебель, оргтехника 300 000
Реклама 50 000
Итого 15 955 000

Ежемесячные расходы

Вид расходов Сумма, рублей
Аренда 100 000
Налоги 30 000
Коммунальные платежи 50 000
Заработная плата персонала 500 000
Сырье для производства 200 000
Транспортные расходы 20 000
Итого 900 000

Сколько можно заработать?

Цена проволоки варьируется в зависимости от толщины изделия и его формы. Например, проволока диаметром 0,8 мм в катушке 110 м покупателю обойдется примерно в 250 рублей. На оборудовании предприятие может выпускать до 8 тонн продукции каждый месяц.

Что касается конкретной суммы чистой прибыли, то в первые несколько месяцев она едва будет покрывать текущие расходы.

Однако спустя полгода начальные вложения постепенно начнут окупаться, а чистая прибыль за вычетом ежемесячных затрат, составит от 450 000 – 500 000 рублей.

Самое главное – найти постоянных клиентов и исключить нахождение готовой продукции в течение длительного времени на складах производственного цеха, обеспечив максимально быстрый сбыт изделий.

Сроки окупаемости

Срок окупаемости инвестиций составит примерно 24-36 месяцев.

Особенности бизнеса

Старт бизнеса будет непростым, а срок окупаемости – долгим. Основные трудности, с которыми придется столкнуться – завоевание рынка сбыта, наращивание стабильной базы клиентов.

Бизнес, связанный с изготовлением проволоки, на деле может оказаться очень прибыльным, поскольку есть все шансы спустя время расширить производство. Например, открыть выпуск проволоки из других металлов или делать другие металлические изделия.

Заключение

В дальнейшем можно попробовать открыть на базе предприятия собственный лабораторный отдел. Тогда появится возможность получения новых сплавов, что позволит увеличить качество готовой продукции.

Источник: https://zapusti.biz/biznes-idei/proizvodstvo-provoloki

В россии открыто первое производство порошковой проволоки для сварки

Первое в России производство порошковой проволоки для сварки запустил завод “Межгосметиз-Мценск” в Орловской области. Об этом сообщила начальник отдела маркетинга компании Елена Бубнова. Порошковая проволока востребована в нефтегазовой отрасли. Проект был реализован при поддержке компаний «Газпром» и «Транснефть». В строительство новой линии было вложено порядка $1,5 млн.

 «Мы работаем по программе импортозамещения. И аналогов нашей продукции в России нет. Порошковая проволока используется два сварки магистральных газовых и нефтетруб. Шов, сделанный при помощи такой проволоки практически не имеет дефектов», — отметила Бубнова. АО «Межгосметиз-Мценск» (г. Мценск) — один из ведущих в России производителей сварочных электродов и сварочной проволоки.

Воспользуйтесь нашими услугами

Его продукция соответствует российским и европейским стандартам качества, имеет все необходимые сертификаты для реализации на рынках России и СНГ.

Сеть дистрибьюторов покрывает все регионы РФ, Беларусь, Казахстан, другие страны СНГ. За 7 месяцев 2018 года объем отгруженной продукции и услуг собственного производства АО «Межгосметиз-Мценск» превысил 680 млн рублей (110% к аналогичному периоду 2017 г.

), сумма налоговых платежей составила 103 млн рублей. Сегодня здесь трудятся 214 человек.

В сварочной технологии такие порошковые изделия стали использоваться сравнительно недавно. При этом они сразу завоевали хорошую репутацию у специалистов, так как с их помощью удалось решить многие затруднения, связанные с механизацией наплавочных и сварочных мероприятий в полевых условиях и на открытых производственных участках. Кроме того, применение проволоки порошковой позволило:

  • увеличить в 2–5 раз производительность наплавки и сварки;
  • “забыть” об очень тяжелых и трудоемких процедурах удаления металлических брызг со свариваемых конструкций;
  • гарантировать отличное качество металла сварочных соединений и швов.

ПП используются для автоматической и полуавтоматической сварки низколегированных и углеродистых сталей в атмосфере углекислого газа и в аргоновых смесях. Такие электроды за счет хорошего проплавления металла оптимальны для осуществления нахлесточных, стыковых и угловых соединений за несколько либо за один проход.

Порошковые проволоки для сварки характеризуются высокой сопротивляемостью появлению шлаковых включений и образованию на металле пористости, обеспечивают стабильный перенос струи, дают возможность выполнять сварочные работы в любых положениях. А полученный при помощи ПП сварочный шов имеет по-настоящему точный химический состав как при применении для сварки аргоновых смесей, так и при сварке в атмосфере углекислого газа.

Подробные сведения о составе порошковых проволок

Описываемые в статье ПП состоят из:

  • специального наполнителя (его называют сердечником);
  • оболочки.

Под оболочкой понимают ленту (холоднокатаную), изготовленную из мягкой неполированной стали с малым содержанием углерода. По ширине и толщине такая лента может иметь различные размеры, которые устанавливаются тем, какой диаметр должен быть у готовой оболочки.

Как правило, толщина ленты находится в пределах 0,2–0,8 миллиметров.

Поставляют интересующую нас ленту в кругах либо рулонах, причем сверху на материал наносится консервационный смазочный состав, который затем снимают (удаляя попутно все загрязнения) ультразвуковым или механическим способом.

Сердечник проволоки – это комбинация разнообразных ферросплавов, руд, минералов, металлов и иных элементов, которые обеспечивают получение швов с заданными эксплуатационными параметрами, а также устойчивое и стабильное осуществление сварочной (наплавочной) процедуры. Все элементы, входящие в сердечник, подразделяют на следующие виды добавок:

  • Раскисляющие. Под такими компонентами понимают металлы с повышенным сродством к кислороду (то есть активные), которые вносятся в сердечник как порошки и ферросплавы.
  • Стабилизирующие. Элементы с небольшим ионизирующим потенциалом, за счет которых при разных сварочных режимах обеспечивается устойчивая электродуга.
  • Газообразующие: древесная мука, целлюлоза (органические), кальцинированная сода, мрамор (металлы щелочного-земельного ряда и щелочные карбонаты). Они нужны для того, чтобы в сварочной области образовывалась газовая фаза, которая предохраняет металл в жидком виде от водорода и азота, а также с целью вытеснения с поверхности ванны воздуха.
  • Легирующие: порошок никеля, хрома, феррованадий, феррохром и другие. Легирующие компоненты придают нужные характеристики металлу шва.
  • Шлакообразующие: оксиды металлов щелочного ряда, магнезит, алюмосиликаты, кремнезем, фториды, другие руды и минералы или их сочетания.
  • Специальные. Чаще всего вводится железо в виде порошка, которое выполняет задачу по дополнительному влиянию на наплавочный или сварочный процесс.
Читайте также:  Производство ящиков + технология изготовления из дерева и пластика

Стоит сказать, что по виду наполнителя рассматриваемые ПП причисляются к одному из пяти типов. Они бывают: рутил-флюоритными, флюоритными, рутил-органическими, рутиловыми и карбонатно-флюоритные. Чаще всего применяются изделия с серденчиками последнего из перечисленных типов.

Принципы классификации порошковых проволок для сварки

Классификация таких изделий производится по:

  • типу сердечника;
  • возможности выполнения работ в разных положениях сварочного электрода;
  • основному назначению;
  • механическим характеристикам;
  • варианту используемой защиты.

Самой значимой признается классификация по механическим характеристикам соединения и металла шва, так как она позволяет четко установить целесообразность применения проволоки конкретной марки для сваривания заданного изделия или конструкции. Принцип такой классификации базируется на вычислении двух требуемых показателей для металла шва – ударной вязкости и сопротивления разрыву, которые определяются при проведении исследований стандартных образцов.

По пространственному положению сварочного процесса проволоки делят на те, которые используются:

  • в любых положениях (маркировка – “Т”);
  • для сварки вертикальных (“Ву”) и горизонтальных (“Вх”) швов;
  • в нижнем, вертикальном и горизонтальном положении (“В”);
  • в горизонтальном и нижнем положении на вертикальной плоскости (“Н”).

Также широко распространена классификация ПП по ее типу:

  • самозащитная (ПС);
  • требующая добавочной защиты сварочной ванны (ПГ).

При использовании ПГ-проволоки ванну дополнительно предохраняют флюсом либо смесью газов. А вот ПС-изделия можно применять без всех этих ухищрений, усложняющих сварочный процесс. Когда эксплуатируется самозащитная проволока, ванна предохраняется за счет расплавления и диссоциации шлако- и газообразующих материалов, имеющихся в проволочном электроде.

К основным достоинствам самозащитных ПП относят такие факты:

  • изделие эффективно противостоит повышенной нагрузке от подающих роликов;
  • сварка допускается в любых положениях;
  • состав (химический) шва имеет заранее заданные показатели;
  • визуальный контроль сварщика за открытой сварочной дугой;
  • компактность оборудования для сварки (не нужны приспособления для подачи газа и флюса).

Проволока с собственной защитой изготавливается уже более полувека, а впервые она была выпущена на заводе, принадлежащем фирме “Линкольн Электрик”.

Отметим отдельно. Порошковые электроды отличаются друг от друга по назначению. Одни проволоки можно использовать для сварки металлических и стальных труб, другие – для металлоконструкций, третьи же применяются исключительно на повышенных скоростях выполнения сварочных мероприятий. Но об этом мы расскажем подробнее дальше, когда будем рассматривать разные марки ПП.

Изготовление ПП осуществляется в четыре этапа. Сначала подготавливается шихта и стальная лента, затем производится формирование профиля и последующая навалка на него шихты. За этими операциями следует операция волочения. На финальной стадии выполняют контроль качества полученного изделия.

Ленту подготавливают так:

  • берут рулон стального материала (его ширина обычно варьируется в пределах 10–15 сантиметров);
  • разрезают заготовку на спецагрегате на требуемые по ширине полосы;
  • наматывают получившиеся полосы на кассеты (при этом сразу выполняется и удаление с полосок влаги, остатков смазки);
  • по определенной рецептуре подготавливают шихту, а затем направляют ее в виде однородной композиции на волочильный стан (к его засыпному механизму).

На следующем этапе производства порошковой проволоки шихту засыпают на ленту (процесс производится в особых формующих емкостях), из получившейся смеси формуют профиль (круглый), который начинают протягивать на волочильных барабанных агрегатах. Причем таких агрегатов имеется шесть.

На каждом последующем сечение исходной заготовки уменьшается на заданную величину. В результате, на финальном барабане проволока получает требуемый по техусловиям диаметр.

Заметим, что для снижения себестоимости готовой продукции и повышения уровня ее производительности процесс волочения ведется на достаточно больших скоростях (не менее 300 метров ПП в минуту).

Совет

Под контролем проволоки после волочильного оборудования подразумевают, прежде всего, расчет особого коэффициента, который является отношением веса шихты на единицу длины ПП к общему весу изделия.

Данную величину называют коэффициентом заполнения. Для разных марок ПП он свой (варьируется от 25 до 40 процентов).

Кроме этого, проволока проходит обследование на механические показатели наплавленного металла и на свои сварочно-технологические характеристики.

Многие сварочные работы на строительных объектах выполняются вертикальными швами. Для проведения подобных мероприятий предназначены изделия ПП-АН11 и ПП-АН7. Производство порошковой проволоки данных марок осуществляется из стальной ленты 0,18 миллиметров (толщина заготовки).

В шихту для АН7 и АН11 добавляют элементы, которые дают возможность получать быстро кристаллизующийся шлак. Он помогает сварочной ванне держаться в вертикальной плоскости достаточно долгое время, вплоть до полного завтердевания шва. При использовании описываемых марок ПП рекомендуется подавать ее со скоростью около 120 метров в час, применяя сварочный ток в пределах от 130 до 170 ампер.

Проволоки ПП-АН19 и ПП-АН24 по многим технологическим особенностям идентичны изделиям, рассмотренным выше. Но АН19 и АН24 дают больше шлака, что улучшает защиту сварочной зоны (правда, при этом сама сварка становится более трудной для исполнителя).

За счет “излишков” шлаковой массы такие проволоки гарантируют стабильные механические показатели соединения. Обычно их применяют для сварки конструкций, в которых шов меняет свое расположение от потолочного до нижнего (например, в трубопроводах).

Стыки различных трубопроводов также нередко завариваются проволокой марки ППТ-7. Делают ее из ленты 0,3 миллиметра. В шлаке такого электрода имеется двуокись циркония, которая прекрасно защищает от поступления азота сварочную зону.

Обратите внимание

При использовании ППТ-7 сварные соединения характеризуются отсутствием чешуек на шве, характерным блеском и уникальной гладкостью.

По рекомендуемым режимам выполнения сварочных мероприятий эта проволока похожа на ПП-2ДСК, которая создана для работы в нижнем положении.

ПП-2ДСК применяется на токе от 200 до 450 ампер, подается она со скоростью до 337 метров в час (минимум – 100 метров), а на электродуге присутствует напряжение от 23 до 31 вольт.

Особенность шихты для этого изделия состоит в наличии в ней большого количества (свыше 50 процентов) плавикового шпата, а также алюминиевого порошка.

За счет такого состава шлак после сварки можно без малейших затруднений удалить со шва.

Для сварки в автоматическом режиме в большинстве случаев применяется ПП-2ВДСК, которая имеет сложную шихтовую композицию, направленную на то, чтобы шлак, формирующийся при плавлении проволоки, помогал максимально полно удалять нитридные и оксидные соединения из жидкого металла. Это очень важно, так как именно в них в связанном состоянии находится кислород и азот воздуха. Основным компонентом шихты для ПП-2ВДСК является никель.

Источник: http://tutmet.ru/

Источник: http://integral-russia.ru/2018/09/10/v-rossii-otkryto-pervoe-proizvodstvo-poroshkovoj-provoloki-dlya-svarki/

Производство саморезов: бизнес план расходов и доходов

Российский рынок жилищного строительства вновь переходит к стабильному росту — и кажется, даже эксперимент с введением эскроу-счетов не повлияет на его развитие значительно. Благодаря этому изготовление и реализация крепежных материалов становится все более перспективным направлением бизнеса.

Саморезы используются как частными лицами при ремонте, так и крупными строительными организациями. Производство саморезов – выгодная бизнес идея, реализация которой позволит предпринимателю получать стабильный доход.

Применение саморезов

Официальное название самореза – самонарезающий винтовой элемент. Материал отличается высокой крепежной способностью (благодаря резьбе), что и обуславливает его популярность в сфере строительства. Видов саморезов много: они различаются по материалу, особенностям элементов конструкции (шляпке, шлицу, концу).

Шаг резьбы Область применения Диаметр, мм Длины, мм
Средний Универсальные, для разных видов крепления 3.0; 3.5; 4.0; 4.5; 5.0; 6.0 12; 16; 20; 25; 30; 35: 40; 45; 50: 60: 70: 80: 90:100:120:140; 160; 180; 200; 220
Частый, резьба в 2 захода Металлические листы толщиной до 0,9 мм без дюбеля. Нужно сначала просверлить дырку 3.0; 3.5; 4.0; 4.5; 5.0; 6.0; 8.0 12 — 200
Редкий Мягкие материалы без дюбеля (древесина, пластик, гипс) М 16 — 150
Средний, профиль елочки Бетон, кирпич, забивается в дюбель 3.0; 3.5; 4.0; 4.5; 5.0; 6.0; 8.0 12 — 200
Асимметричный Элементы современной деревянной мебели. ДСП плиты, фанеры. Нужно просверлить дырку диаметром 4.5 или 7 мм. 5.0; 7.5 40 — 70
Переменный с насечкой Бетон, кирпич, без дюбеля (нагели). Завинчивается в отверстие на 15 мм больше длины самореза. 7.5 70 — 200

Саморезы применяют для работы с:

  • металлическими изделиями;
  • изделиями из древесины;
  • гипсокартонными листами;
  • сэндвич-панелями;
  • оконными профилями.

Ситуация на рынке

Бизнес на саморезах напрямую связан со строительным сектором, поскольку его участники являются основными потребителями шурупов.

В связи с непростой международной обстановкой и проблемами в экономической сфере (внутрироссийскими и общемировыми) последние несколько лет отметились кризисом во многих отраслях промышленности России — в том числе строительной.

Сейчас ситуация приходит в норму. Строительный рынок полностью восстановился к концу 2018 года. По данным за первый квартал 2018 г.

Важно

, введено на 19,6% больше квартир по сравнению с тем же периодом в 2017 г. Жилых домов за этот период введено на 72,5% больше.

Общая ситуация, макроэкономическая среда, говорит о росте потребления стройматериалов — то есть в пользу бизнеса по производству саморезов.

Технология производства

Процесс изготовления саморезов автоматизирован. Оборудование отвечает за весь производственный процесс. Необходимое сырье – стальная проволока (металлопрокат).

Опишем процесс производства продукции по методу холодной штамповки:

  1. Делаем заготовки. Из металлопроката нарезаем равные по длине отрезки (болванки).
  2. Формируем шляпки, наносим резьбу. Фактически получаются готовые саморезы.
  3. Изделия помещаем в печь, где они закаляются для повышения прочности.
  4. Саморезы промываем для устранения помех при дальнейшей обработке.
  5. На чистые саморезы напыляем антикоррозийное покрытие.

Готовая продукция становится высокопрочной, способной в течение долгого времени выдерживать негативное воздействие окружающей среды.

Инвестиции

Основная статья расходов на открытие бизнеса – операционная линия по производству шурупов, которая работает в автоматическом режиме. Автоматика дороже, но выгоднее в долгосрочном плане. Не придётся нанимать большой штат.

Читайте также:  Производство смол: оборудование + технология изготовления 2019
Расходная статья Стоимость, руб.
Регистрация 10 тыс.
Аренда помещения, 100 кв. м 50 тыс.
Оборудование 2 млн
Сырье, мес. норма 150 тыс.
Заработная плата, 4 чел. 100 тыс.
Дополнительные расходы 200 тыс.
Итого 2,51 млн

Стоимость аренды помещения указана при условии работы в городе с населением до 500 тыс. чел. Помещение арендуем уже готовое к работе, не требующее крупного ремонта. Затраты на все подготовительные работы учтены в дополнительных расходах.

Регистрация

Бизнес по производству саморезов можно организовать в виде ИП или юридического лица. Однако ООО открывает большие возможности для реализации продукции, позволяет увеличить сбыт, мощность производства, финансово-экономические показатели дела.

Строительные компании и крупные розничные сети предпочитают сотрудничать с юридическими лицами. Работая как ООО, можно найти постоянных крупных заказчиков, разработать устойчивые сбытовые каналы и закрепиться на рынке.

ИП значительно легче в оформлении, в ведении документации.

Подготовка помещения

Нужно помещение площадью около 100 кв. м. Здесь будут располагаться производственный цех с оборудованием, склады для сырья и готовой продукции, помещение для персонала, место для погрузки / выгрузки товаров.

Помещение может находиться на окраине населенного пункта. Оно должно быть подключено к электросети, силовому кабелю (оборудование будет потреблять много энергии), иметь соответствие условиям пожарной, санитарной безопасности подключение к коммуникациям. Важное условие – наличие автомобильного подъезда к объекту.

Производственное помещение не стоит снимать далеко от рынков сбыта, поскольку неоправданно возрастают траты на топливо и ГСМ. Лучше арендовать оборудованную пустующую площадь на крупном предприятии.

Оборудование

Операционная линия по производству шурупов состоит из нескольких станков:

  1. Волочильный станок.
  2. Холодновысадочный агрегат.
  3. Резьбонакатной аппарат.
  4. Печь для закалки.
  5. Гальваническая ванна.
  6. Сушильная центрифуга.

Волочильный станок протягивает проволоку, нагревает ее, нарезает болванки нужного размера и диаметра. На холодновысадочном станке формируется острие и головки шурупов. На резьбонакатном станке нарезается резьба установленного размера. В закалочной печи происходит закалка саморезов.

В гальванической ванне на них наносится антикоррозийное покрытие, цинковый анод. В центрифуге готовые саморезы сушатся. Далее остается проверить качество материала на выходе и упаковать его. Стоимость такой линии по условиям бизнес плана – 2 млн руб. Производительность 180-200 шт./мин.

Сырье

Исходное сырье — проволока из стали или латуни. Материал нужно выбирать, исходя из конечного предназначения саморезов. К примеру, шурупы из:

  • нержавеющей стали — применяются при работе с древесиной;
  • высокоуглеродистой стали — используются, где нужен большой коэффициент твердости;
  • латуни — для отделочных работ.

На производство доставляем бобины металлопрокатной проволоки. Достать ее в России легко. Из одной бобины получается примерно полмиллиона саморезов. Закупать ее лучше напрямую у производителя по оптовым ценам. Это позволит снизить себестоимость.

Персонал

Преимущество автоматизации в том, что не приходится нанимать много работников. Изготовитель после поставки производит первоначальную настройку станков. Мастерам остается следить за их работой и обеспечивать непрерывность производственного процесса.

В смену потребуется не более двух-трех человек. Они должны пройти специальную подготовку, уметь обращаться со станками. Они же могут быть кладовщиками, доставлять сырье в цех, складировать готовую продукцию, выполнять погрузку в автомобиль.

Также потребуются водитель с автомобилем, бухгалтер (можно нанять по аутсорсингу), торговый представитель, который будет договариваться с сетями и строительными компаниями (эту работу в первое время может взять на себя сам предприниматель).

Пути реализации

Рекомендуется задействовать все возможные пути реализации:

  • заключить долгосрочные договоры со строительными компаниями;
  • работать со специализированными организациями (например, по производству окон, дверей, мебели);
  • сбывать продукцию в строительные магазины и сети;
  • взаимодействовать с частными подрядчиками.

Продумайте ценовую политику. Разумно низкие цены на качественную продукцию – очевидный способ получить лояльных клиентов. Также рекомендуется продумывать различные акции, побуждающие клиентов покупать больше и чаще.

Разработайте ассортимент. Начните производить и сбывать саморезы нескольких разновидностей, определите востребованные и сосредоточьтесь на них. В качестве доптоваров можно изготавливать гвозди, анкеры.

Расчет окупаемости

Посчитаем окупаемость и рентабельность по бизнес плану саморезов:

  1. Сумма первоначальных инвестиций составляет 2,51 млн руб.
  2. Общая сумма расходов в месяц – 350 тыс. руб.
  3. Операционная линия производительностью 180 — 200 шурупов в минуту в 1 смену (8 часов) в течение 22 дней (месяц) изготовит 1,9 — 2,1 млн шт. саморезов. При средней цене за 1 саморез – 25 копеек месячная выручка составит 475 — 525 тыс. руб.
  4. За вычетом ежемесячных затрат чистая прибыль — 125-175 тыс. руб.
  5. Выйти на точку безубыточности можно за 15-20 месяцев.

Полностью окупить первоначальные затраты получится примерно за 1.5 года. Затем предприниматель начнет получать стабильный высокий доход. Однако такой прогноз сбудется только при постоянном производстве и сбыте изготовленной продукции.

При грамотной организации производственного процесса вам удастся создать такой же крепкий бизнес, как крепки профили, собранные с применением ваших шурупов. Приведенный в статье бизнес план по производству саморезов поможет вам лучше понять особенности изготовления крепежных инструментов, расскажем об основных этапах создания мини завода и нюансах, важных для достижения успеха.

Источник: https://www.equipnet.ru/org-biz/proizvodstvennyiy-biznes/proizvodstvennyiy-biznes_399.html

Оборудование для производства и подготовки проволоки к волочению

Подготовка проволоки для холодной высадки крепежа, метизов и специальных деталей

Технологический процесс подготовки калиброванной проволоки включает ряд классических операций, которые повторяются от одного до трёх раз в зависимости от заказанного диаметра проволоки:

Для обеспечения специальных свойств проволоки, в технологический процесс изготовления проволоки дополнительно вводятся операции, такие как, например, нанесение различных покрытий или термическая обработка.

Термическая обработка проволоки производится в печах с малоокислительным нагревом. Для снятия окалины используются растворы серной и соляной кислот.

В качестве подсмазочного слоя для волочении применяется бура, фосфатные соли, известь, медь.

https://www.youtube.com/watch?v=VXMjbzmJnX0

Волочение проволоки производится на станах с интенсивным охлаждением волок и барабанов, что обеспечивает высокие прочностные и пластические свойства металла.

Использование современных смазочных материалов обеспечивает специфические свойства проволоки в соответствии с требованиями заказчиков: высокую коррозионную стойкость, низкое количество смазки на поверхности, высокую адгезию к различным материалам и так далее.

Для повышения качества изготовляемой проволоки волочильное оборудование систематически обновляется и оснащается дополнительными приспособлениями для снятия внутренних напряжений.

Совет

Нанесение цинкового покрытия методом погружения проволоки в расплав позволяет получать различную толщину покрытия. Использование специальных обтирочных материалов и эмульсий делает цинковое покрытие гладким, блестящим, защищенным от коррозии в течение длительного срока.

В зависимости от назначения и технологии изготовления потребителю проволока поставляется с различным вариантами намотки: в мотках массой от 5 до 180 кг, бухтах массой от 200 до 1000 кг, в мотках типа «розетта», в катушках типа BS 60, сварных проволочных каркасах.

Технологическая схема последовательности процессов для изготовления проволоки разного типа

Технологический процесс изготовления проволоки, порядок классических операций зависит от типа изготавливаемой продукции и ее практического применения:

Производство проволоки из низкоуглеродистой стали марки AISI 1008, 1018-1022 для изготовления винтов, шурупов и саморезов

Производство проволоки из стали AISI 1010, 1020 для изготовления винтовой продукции, болтов, гаек общего назначения

Производство проволоки из нержавеющей стали марки 304, 316

Производство оцинкованной проволоки

Производство проволоки для изготовления стальной сетки

Производство проволоки из высокоуглеродистой стали

Производство проволоки из высокоуглеродистой стали для изготовления гвоздей

Производство проволоки из низкоуглеродистой стали для изготовления гвоздей

Производство отожженной проволоки Ø0.8 мм – Ø1.2 мм

Производство проволоки общего назначения с гальваническим покрытием

Производство проволоки из углеродистой стали для изготовления скоб для степлера

Видео-презентация производства калиброванной проволоки и метизного производства под ключ

(Обновите Ваш интернет-браузер при невозможности просмотра видео)

Система обеспечения качества

Обязательной частью технологического процесса изготовления продукции является технический контроль.

Основные функции технического контроля:

  • Входной контроль сырья и материалов.
  • Контроль технологического процесса изготовления продукции.
  • Контроль качества готовой продукции.

При входном контроле сырья и материалов проверяется наличие сертификата качества на поступивший материал и соответствие фактических свойств продукции калиброванной проволоки требованиям договора на поставку.

Контроль технологического процесса изготовления проволоки распространяется на все операции, начиная от запуска катанки в производство. Контроль технологического процесса проводится по разработанной схеме и конкретно оговаривает место, параметры, периодичность, измерительные приборы и ответственное лицо.

Контроль качества готовой продукции калиброванной проволоки обеспечивает соответствие продукции требованиям заказчика.

Количество проверяемых образцов зависит от стабильности технологического процесса, процента выхода годного и указывается в технологических инструкциях.

По результатам испытаний продукции калиброванной проволоки оформляется документ о качестве, сертификат. По желанию заказчика вместе с сертификатом могут выдаваться копии протоколов испытаний.

Источник: http://www.metiz.com.tw/wire_mainpage.htm

Wire Russia 2019 — Международная выставка оборудования для производства и обработки проволоки, кабеля и метизов

«Проволока Россия» проводится один раз в два года и имеет статус ведущей специализированной выставки в области технологии производства кабельной и проволочной продукции в России.

Высокопроизводительное стекловолокно, нержавеющая сталь и медь – практически во всех отраслях промышленности и повседневной жизни кабели и проволока играют решающую роль.

Особенно показательными здесь являются воздушные линии электропередач, громоотводы, канцелярские скрепки, а также скрытые обычно от глаз лифтовые тросы, пружины сцепления, арматура для бетонных конструкций или шарики шарикоподшипников. К проволоке и изделиям из нее предъявляются постоянно растущие требования.

Обратите внимание

Сегодня, как никогда, имеют спрос инновационные производственные методы, умные решения, качественное преимущество и продукция класса high-tech.

Сегодня в области производства проволоки, кабелей и метизов многое меняется. Все больше предприятий обращают взоры на рынки с большими потенциалами роста. Растет и значение мировых коммуникационных и информационных центров, ориентирующихся на международные деловые контакты.

В России выставка Wire Russia имеет статус ведущей выставки отрасли.

Тематика выставки:

  • Оборудование для производства проволоки и кабельных изделий, включая оборудование для производства крепёжных деталей и пружин
  • Технологический инструмент
  • Вспомогательные материалы для технологических процессов
  • Материалы, провода и кабели специального назначения
  • Контрольно-измерительные приборы
  • Испытательная техника
  • Специальное оборудование

На выставке «Проволока России 2015» свои экспозиции представили более 200 компаний из 25 стран, включая национальные экспозиции Австрии, Китая, Германии и Италии. За четыре дня комплекс промышленных выставок посетили около 2500руководителей и специалистов из разных стран мира и различных регионов России.

Читайте также:  Как открыть частный детский сад. бизнес-план садика на дому и ноу

В работе выставочного квартета в 2017 г. приняли участие около 400 компаний. За 4 дня выставки «Металлургия Россия», «Литмаш Россия» и «Трубы Россия» посетили 4200 специалистов. На выставке «Wire Russia» было зарегистрировано 2720 посетителей из России и других стран.

В выставке «Wire Russia» приняли участие 227 экспонентов из 25 стран мира. Свои экспозиции с широким ассортиментом высокотехнологичного оборудования для производства проволочной и кабельной продукции представили не только отечественные компании-производители, но и мировые бренды из Германии, Италии, Австрии, Китая, США, Турции. Выставочная площадь равнялась 5545 кв. м.

Следующая выставка «Проволока Россия» состоится в 2019 году. 

  Анонс выставок 2018 года

  Анонс выставок 2019 года

Источник: https://inKabel.ru/wire-russia-2019-mezhdunarodnaya-vyistavka-oborudovaniya-dlya-proizvodstva-i-obrabotki-provoloki-kabelya-i-metizov/

Проволока. Основные этапы производства

Современные волочильные линии и технологические смазки для протяжки позволяют достигать конечной скорости до 40 м/сек. Вытяжка проволоки из катанки производится в холодном состоянии. Одним из определяющих качество проволоки факторов является качество катанки, которая должна быть без окалины, с ровной и гладкой поверхностью, без шлаковых включений в структуре.

Так как нагрев и охлаждение проволоки в процессе прокатки точно не регулируется, она подвергается дополнительному нагреву, который обеспечивает необходимую прочность и пластичность, и в конце процесса очищается от окалины травлением.

Травленая и очищенная проволока с использованием смазки вытягивается через матрицы, при этом относительное сужение при каждой протяжке составляет 10-30%.

Кроме самого сплава, качество проволоки определяется также используемым инструментом, смазочным материалом, и волочильным оборудованием.

Матрицы, которые называются также инструментом, состоят из твердого ядра и оправки. Ядро изготавливается из твердых сплавов, природных или синтетических алмазов.

Уменьшение поперечного размера достигается путем многократных протяжек. Т.к. проволока в ряде случаев должна протягиваться до очень тонких размеров, а прокатные цехи поставляют катанку, как правило, диаметром от 5,5 мм, при дальнейшей прокатке используются волочильные машины многократной протяжки.

Например, при изготовлении проволоки диаметром 1 мм, производится сухая 4-х , 8-и, 10-и или 12-кратная вытяжка, т.е. на волочильной машине устанавливаются до 12 протяжных шайб.   Смазка производится порошковым или зернистым сухим материалом.

Важно

В противоположность машине для сухого волочения, машины мокрой протяжки для проволоки диаметром до 1 мм обеспечивают до 30 ступеней протяжки на алмазном инструменте, который либо смазывается маслом, либо работает на масляной ванне. Сужение при одной протяжке составляет 10-13% и имеет относительно постоянное значение.

Уменьшающаяся в сечении и удлиняющаяся проволока вытягивается тянущими валками увеличивающегося диаметра.

Кроме свойств металла, влияющих на качество дальнейшей обработки проволоки, значительную роль играют так называемые «внешние» факторы, среди которых можно упомянуть:

  1. качество намотки;
  2. загрязненная, шероховатая, неравномерно окисленная поверхность;
  3. неравномерное качество заготовки по сечению (жесткие участки);
  4. трещины при напряжении вследствие наличия «наклепа» поверхности (часто возникают при размотке уже намотанных катушек);
  5. неравномерное сечение (часто на тонких диаметрах), овальность проволоки.

​Поэтому каждая партия проволоки должна подвергаться приемо-сдаточным испытаниям по предусмотренным нормативными документами параметрам.

Источник: https://engitime.ru/metallicheske-materiali/proizvodstvo-provoloki.html

Технология производства порошковой проволоки — Статьи — УкрБизнес, UB.UA

Производство порошковой проволоки в настоящее время неуклонно расширяется и растет как в Украине, так и во всем мире. Популярной и востребованной ее сделали как простота и скорость производства, так и широкий спектр сфер применения, который постоянно пополняется.

Порошковая проволока появилась на рынке металлопроката не так давно, а спрос на нее не только стабильно высокий, но и неуклонно возрастает из года в год. Технология производства порошковой проволоки была разработана в Институте электросварки им Е.О.Патона. Оказалась она, как все гениальные изобретения, такой простой, что вызвала одновременно бурю восторгов и негодования.

Завистники предрекали, что порошковая проволока обязательно окажется в чем-то несостоятельной и ее производство прекратится. Порошковой проволоке вопли завистников нисколько не повредили, шествие ее по рынкам металлопроката во всем мире стало триумфальным.

В ряде случаев она применяется для замены дорогой легированной проволоки, но, в то же время, имеет свои совершенно уникальные сферы применения.

Производство порошковой проволоки отличается простотой и не требует дорогостоящего оборудования и состоит из следующих операций:

— подготовка стальной ленты;- подготовка наполнителя; — формирование профиля и засыпка его наполнителем;- волочение проволоки до достижения заданного диаметра;

— контроль производственного процесса.

Подготовка стальной ленты-заготовки заключается в следующем: рулон ленты шириной 100 — 150 мм и определенной толщины на специальном станке режут на полосы, ширина которых зависит от конструкции сечения проволоки, Порезанную стальную ленту наматывают на кассеты.

Одновременно ее очищают от остаточных следов масла и влаги. Подготовленную стальную ленту подают в кассетах к волочильному стану.

Совет

Одновременно с работой по подготовке ленты, готовят порошковый наполнитель для нее — взвешивают предварительно обработанные и подготовленные компоненты согласно заданной рецептуре.

Компоненты перемешиваются в смесителях до получения максимально однородной массы и подаются в специальных емкостях к засыпным устройствам волочильных станов. С этого момента производство порошковой проволоки вступает в основную фазу – изготовление непосредственно готовой продукции.

На специально разработанном станке лента, изготовленная из малоуглеродистой мягкой стали холодного проката сворачивается в трубку, которая сразу же заполняется тонкопомолотыми порошками самого различного состава.

Состав порошков, которыми заполняется трубка, зависит от дальнейшего применения проволоки.
Лента, которую используют для изготовления порошковой проволоки, толщиной изготавливается в 0,7-0,8мм и имеет ширину 15мм.

После того, как лента свернута в трубку, а трубка заполнена порошком, ее протягивают через калибровочное отверстие – фильер, изготовленный из твердого высокопрочного сплава.

Производство порошковой проволоки включает также ее калибровку волочением и запрессовку засыпанного порошка. Волочение порошковой проволоки происходит на больших скоростях — 300 — 350 м/мин, что позволяет повысить производительность оборудования и, соответственно, уменьшить стоимость проволоки.

Готовая порошковая проволока наматывается на барабан с очень точным расположением намотов и поставляется потребителю в бухтах.

 Производство порошковой проволоки включает контроль всех процессов с конечным определением коэффициента заполнения порошком, который представляет собой соотношение массы наполнителя на единицу длины проволоки ко всей массе. Коэффициент заполнения задается для каждой марки проволоки отдельно.

Обратите внимание

Он измеряется в процентах и составляет 25 — 40% в зависимости от марки проволоки. Затем проверяют сварочно-технологические свойства проволоки и механические свойства наплавленного металла. Проволока, прошедшая все испытания, отправляется потребителю.

Остается только добавить, что самая качественная порошковая проволока в Украине изготавливается на предприятии «Нефтегазмаш».

Система управления качеством производства порошковых проволок НПФ «Нефтегазмаш» получила сертификат соответствия по стандарту ISO 9001-2001.

Быстрота и высокое качество продукции сделали нашу порошковую проволоку востребованной далеко за пределами Украины. Мы очень ценим наших надежных партнеров и всегда готовы к установлению новых долгосрочных и взаимовыгодных отношений.

Источник: https://analitic.ub.ua/ru/4909-tehnologiya-proizvodstva-poroshkovoy-provoloki.html

Технология производства стальной проволоки

Главная Полезные статьи Технология производства стальной проволоки

1.Влияние химических элементов на качество сырья.

Материалом для стальной проволоки является катанка. Для изготовления используют стали,выплавленные в мартеновских и электропечах и конверторах.

— катанка должна иметь постоянный хим. состав и однородную структуру по всей длине.

— поперечное сечение должно быть точным по форме и размерам.

 1.Влияние отдельных элементов на качество.

 Углерод — придает стали повышенную прочность и определенный уровень пластичности, повышает упругость, износостойкость и выносливость при переменных нагрузках.

Марганец и кремний — раскисляют сталь при выплавке. Они повышают плотность и однородность металла, упрочняют его, делают более упругим, повышают сопротивление истиранию. Марганец нейтрализует вредное действие серы в стали, образуя с ней соединения. Если кремний находится в виде скоплений окислов, то уменьшает пластичность стали.

Сера и фосфор — вредные примеси. Они склонны к ликвации — способны скапливаться в отдельных частях. Повышенное содержание серы вызывает в стали красноломкость (хрупкость при высоких температурах). Содержание серы и фосфора ограничивается в стали до 0,03 % каждого и в сумме до 0,05 %.

Хром — попадает в углеродистую сталь, как правило, из шихты при выплавке в печах. При патентировании хром оказывает вредное действие, поэтому его содержание ограничивается до 0,1-0,15%.

Никель — при небольших содержаниях его в углеродистой стали не оказывает вредного действия, не задерживает процесс патентирования.

Неметаллические включения — относятся к деффектам. Они ухудшают механические свойства.

Важно

Азот — вызывает деформационное старение, т.е. повышает твердость, хрупкость с течением времени.

2.Деффекты и другие недостатки сырья(катанки).

Деффекты катанки существенно влияют на качество готовой проволоки.

Заусенцы и закаты — заусенец (ус) имеет вид выпуклости, тянущейся по длине катанки. Если заусенец появился в подготовительном калибре,то в последующих переходах он закатывается в закат.

Катанка с заусенцем и закатом не пригодна для производства проволоки.

Волосовины — вытянувшиеся по направлению прокатки не заварившиеся пузыри, также снижают механические свойства металла.

Усадочные раковины и рыхлость — эти деффекты ослабляют сечение проволоки, приводят их к обрывам, понижают механические свойства.

Обезуглероживание — происходит при нагреве слитков под прокатку, поверхность обедняется углеродом. Обезуглероживание очень вредно в катанке для канатной проволоки.

Неправильная форма катанки и неточные размеры сечения (овал)- овальное сечение и отклонение сечения от формы круга приводит к неравномерной деформации заготовки в процессе волочения. Из-за этого ухудшаются механические свойства проволоки и на ее поверхности возникают трещины.

Неудовлетворительная структура. В тех. условиях на катанку оговариваются требования к микроструктуре — она не должна иметь следов усадочной раковины, рыхлости, ликвации углерода, не допускаются мартенситные участки.

Удовлетворительной структурой в катанке является сорбит, образующийся в результате интенсивного охлаждения после прокатки катанки. Такая структура облегчает условия волочения катанки и удешевляет производство проволоки.

Совет

Перепутывание плавок (марок)- приводит к резкому ухудшению качества проволоки,расстройству технологического процесса производства проволоки, дополнительных затрат на ликвидацию создавшегося положения при переработке катанки.

Для производства стальной среднеуглеродистой и высокоуглеродистой проволоки используются стали с содержанием углерода 0,5 до в 0,85%, т.е. марки 50 — 85.

Двухзначные числа в марках стали обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента, например марка 50 содержит углерода 0,47-0,55% С.

3.Требования ГОСТа к составу катанки.

Катанка используется по ГОСТ 1050-74; ГОСТ 14959-79 для патентирования группы В11.

Источник: http://neva-stal.ru/tehnologiya_proizvodstva_stalnoy_pr

Ссылка на основную публикацию